Serrmac e Applyca uniscono le forze per una stazione di foratura robotizzata

Chi si ferma è perduto’, pare sia questo quello che hanno pensato i vertici di SERRMAC, dal 1950 leader nella produzione di trapani e maschiatrici, quando hanno deciso di stipulare un accordo con la società Applyca srl, per lo sviluppo di nuovi prodotti e l’innovazione di quelli già esistenti.

Applyca srl di San Quirino, che progetta e realizza automazioni industriali customizzate, è il partner ideale per chi desidera migliorare l’efficienza dei processi produttivi all’interno della propria azienda, con un occhio ben attento a mantenere tempi ciclo contenuti, costi accessibili ed elevati standard di qualità.

Tali premesse non potevano che coinvolgere anche K.L.A.IN.robotics, in questo progetto per l’automazione delle operazioni di carico e scarico di una stazione di foratura e maschiatura di grandi lotti di produzione.

Per l’applicazione si è scelto di utilizzare uno dei robot antropomorfi della gamma DENSO, con sbraccio da 505 mm e portata al polso fino a 4 kg. Il modello VS050 è molto apprezzato per il  design compatto, che lo rende particolarmente adatto in ambienti con spazi ridotti. Altro punto di forza del VS050 è la velocità, infatti le sue prestazioni consentono tempi ciclo davvero ridotti.

Cuore dell’applicazione robotica è una stazione di foratura denominata TMF, una macchina composta da due tipologie di teste, più nel dettaglio una di foratura e una di maschiatura, che lavora sfruttando l’innovativa tecnologia “Flow Drill”. Questa particolare tecnologia di foratura non necessita dell’asportazione del truciolo, ovvero il residuo di materiale che si ottiene a seguito di una lavorazione, perché semplicemente deforma il metallo, attraverso una temperatura sufficientemente alta e una velocità di rotazione elevata. Tale tecnologia consente quindi di rinforzare la parete dei fori e di effettuare delle filettature molto resistenti anche su spessori che possono essere considerati sottili.

È una tavola rotante a comporre la stazione di lavoro, che ruota ogni volta di 120°, e prevede tre differenti meccanismi, uno di foratura, uno di maschiatura (eseguiti, questi, dalla stazione TMF) e uno di caricamento delle morse (eseguito dal robot VS050). Il ciclo di lavoro prevede il caricamento della prima morsa da parte del robot che, attraverso la tavola ruotante, viene portata alla stazione di foratura, prima, e di maschiatura poi, mentre il robot procede con il caricamento di altre morse che seguiranno gli stessi passaggi di foratura e di maschiatura. Il pezzo finito viene infine scaricato dal robot per essere sostituito con quello nuovo e permettere quindi la continuazione del ciclo in modo automatico.

 

Sergio de Clara, Managing Director di Applyca srl, ha dichiarato: “Questa macchina è la chiara dimostrazione che da un attento studio e un accurato sviluppo si possono creare soluzioni veramente migliorative per ogni tipo di processo all’interno di un azienda che abbia voglia di sperimentare e scoprire che, con investimenti anche poco onerosi, si possono ottenere grandi risultati”.

Le forze sinergiche che ogni volta coinvolgono le realtà del nostro territorio portano sempre a notevoli vantaggi, nel segno dell’innovazione e dello sviluppo tecnologico, e la collaborazione nata tra Applyca – Serrmac e K.L.A.IN.robotics ne è un chiaro esempio.

Robot mobili nell’industria farmaceutica

L’incremento dell’automazione nella produzione si allarga all’intralogistica: produttori in diverse industrie, tra cui quella farmaceutica, stanno guadagnando competitività in termini di produttività e flessibilità, usando robot mobili.

La tecnologia medica richiede un livello speciale di efficienza e precisione nella produzione di parti per scopi medici. Allo stesso tempo, l’industria affronta pressioni sempre maggiori dovute alla competizione sul mercato globale ed alle crescenti aspettative dei clienti. Per far fronte alle richieste del mercato, è vitale che la produzione sia puntuale, flessibile e di alta qualità. Per riuscire nell’impresa, i produttori devono usare le proprie risorse in modo efficiente e progettare processi operativi affidabili che supportino la loro produzione. I robot mobili autonomi (AMR) come quelli della Mobile Industrial Robots vengono spesso utilizzati proprio per questo fine, siccome questa tecnologia, dinamica e flessibile, consente alle compagnie di automatizzare il proprio trasporto interno di materiale in modo semplice.

 

I moderni ambienti produttivi sono caratterizzati dal loro essere agili e dinamici. Le operazioni di trasporto interno sono continue: prodotti semi-lavorati vengono portati dal magazzino alle linee di produzione, prodotti finiti vengono portati dalle linee di produzione al magazzino ed altri oggetti vengono trasportati tra diversi reparti. Lavoratori e lavoratrici qualificati/e passano una buona parte del loro turno a spostare parti da A a B, spesso dovendo interrompere il loro vero lavoro, il che comporta inutili arresti dei macchinari. Per le compagnie di ogni settore, questo significa una grande perdita di efficienza. Gli AMR offrono un enorme potenziale per l’ottimizzazione dell’intralogistica, poiché sono flessibili, facili da programmare e collaborativi; tutte caratteristiche che si addicono perfettamente ai moderni processi produttivi.

UMANI E ROBOT, FIANCO A FIANCO

Mentre i tradizionali veicoli a guida automatica (AGV) funzionano solo utilizzando guide fisse come strisce magnetiche o binari, gli AMR come i robot della MiR forniscono una semplice alternativa, facile da installare. Grazie a sensori, videocamere e un software sofisticato, gli AMR possono riconoscere l’ambiente circostante e prendere il percorso più efficiente verso la propria destinazione, evitando ostacoli e persone in tutta sicurezza, il che permette ai robot di operare tranquillamente in prossimità di esseri umani.

I robot della MiR sono estremamente flessibili e, a seconda del bisogno, possono essere equipaggiati con diversi moduli aggiuntivi come scaffali, nastri trasportatori, bracci robotici o un gancio che può trainare carrelli pesanti fino a 500 kg. Gli AMR possono quindi essere personalizzati secondo i bisogni individuali di ogni compagnia, indipendentemente dal fatto che si debba trasportare piccoli strumenti chirurgici o grandi componenti per dispositivi medici.

Gli AMR sono collaborativi e spesso di utilizzo molto facile, tanto da poter essere programmati anche senza nessuna previa esperienza in fatto di programmazione. Connesso tramite una rete Wi-Fi, il personale può facilmente accedere all’intuitiva interfaccia dei robot da ogni computer o dispositivo mobile.

MiR in campo farmaceutico

Compagnie di tutte le dimensioni, perfino quelle che hanno sempre considerato l’automazione mobile troppo difficile o costosa per loro, ora hanno scelta facile, perché questi sistemi riducono i costi del personale specializzato ed eliminano il bisogno di aggiustamenti delle infrastrutture.

 

 

 

 

 

 

Collaudare cartucce con precisione massima

zl impianti ha realizzato una macchina per il collaudo di cartucce per miscelatori. l’impianto, che può gestire fino a 4 tipologie differenti di prodotti garantendo la massima precisione, ha al centro un robot della gamma denso distribuito da k.l.a.in.robotics. 

ZL impianti, con il contributo di K.L.A.IN.robotics, ha realizzato una macchina per il collaudo delle cartucce per i miscelatori, con la possibilità di gestire fino a 4 tipi di prodotti differenti e garantendo la massima precisione.

L’impianto è stato realizzato per il cliente Galatron Plast, con sede a Castiglione delle Stiviere in provincia di Mantova. L’azienda è leader storico nel proporre soluzioni innovative per le cartucce miscelatrici, deviatrici, termostatiche, nonché per tutti quei prodotti atti a regolare i flussi e le portate dell’acqua e capaci di provvedere alla loro miscelazione.

La consulenza e il servizio tecnico dell’azienda bresciana K.L.A.IN.robotics sono ancora una volta i punti di forza che la confermano il partner ideale per i system integratori d’Italia.

Collaborazione di successo 

“La collaborazione con K.L.A.IN.robotics è stata ottima – afferma Gabiloni, responsabile del settore automazione della ZL impianti -. Nonostante avessimo a disposizione poco tempo per sviluppare l’applicazione richiesta dal nostro cliente, con K.L.A.IN.robotics siamo riusciti ad ottenere le simulazioni e tutte le risposte di cui avevamo bisogno in tempi brevissimi. La rapidità e l’efficienza con cui abbiamo ottenuto supporto hanno di certo contribuito a far sì che la nostra scelta ricadesse su K.L.A.IN.robotics e sul brand Denso“.

Dal 2008 ZL si occupa di impianti elettrici a 360°. L’attività principale dell’azienda riguarda, infatti, la realizzazione di impianti elettrici civili, industriali, di pubblica illuminazione, medico-sanitari, per strutture ricreative e sportive, e fotovoltaici: impianti studiati su misura e tecnologicamente avanzati.

Dal 2011 ZL si occupa di automazione industriale personalizzata 4.0, progettando e realizzando sistemi automatici customizzati sulle specifiche esigenze del cliente.

L’aver investito sull’innovazione tecnologica è stato di sicuro il primo tassello che ha permesso di realizzare con successo la collaborazione che vede protagonisti ZL impianti e K.L.A.IN.robotics. La scelta del brand Denso è invece stata dettata dalle caratteristiche tecniche del robot, da quelle di prestazione e dalla possibilità di avere un’assistenza tecnica immediata e direttamente sul posto.

l’applicazione nello specifico

Entriamo ora nel vivo dell’applicazione al cui centro troviamo un robot della gamma Denso VS6577, con sbraccio di 854 mm e payload di 7 kg. Il robot preleva dal sistema di alimentazione e vibrazione la cartuccia filtro per il miscelatore e la posizione di fronte a un sistema di visione: in un primo momento dalla parte posteriore, per verificare la presenza di guarnizioni esterne, e in un secondo momento dalla parte anteriore per accertare la posizione assiale della cartuccia e la posizione della leva di manovra. Qualora il sistema di visione riscontrasse la mancanza di guarnizioni esterne o la scorretta posizione della leva di manovra, scarta la cartuccia e la deposita su una postazione di recupero. Se, invece, il sistema di visione non riscontra difetti nella cartuccia, questa viene posizionata su un gruppo di presa al fine di effettuare il corretto posizionamento assiale per il successivo carico in macchina di collaudo. Grazie a una doppia pinza montata sul robot, la cartuccia collaudata viene scartata in un’apposita scatola e la nuova cartuccia da collaudare viene inserita nella macchina di collaudo. Le scatole vengono mantenute in costante movimento da una rulliera, dettagliata da sistemi di dosatura e centraggio, che si occupa di sostituire le scatole piene con quelle vuote.

ZL impianti ZL impianti

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

RMO, ottobre 2020