il fornitore automobilistico NIDEC GPM Group, si affida ai robot mobilE di MiR: nella sua sede tedesca di Auengrund, in Turingia, tre robot MiR100 dotati di sistema di traino MiRHook trasportano materiale tra il magazzino e le linee di assemblaggio. Le risorse umane possono essere convertite in tempo produttivo.

 

Da circa 70 anni la NIDEC GPM Group sviluppa soluzioni di pompaggio innovative per l’industria automobilistica. È considerata un leader tecnologico e continua a fissare nuovi standard nel campo della tecnologia delle pompe. Acquisita oltre tre anni fa dal gruppo giapponese NIDEC, l’ex azienda a conduzione familiare vuole ora affermarsi con successo sul mercato con il progredire della mobilità elettronica per rimanere competitiva nel lungo termine. A tal fine è fondamentale concentrarsi fortemente sulla ricerca e sviluppo.

Soluzione di automazione flessibile per l’intralogistica: CHI CERCA TROVA!

L’azienda aggiunge sempre più soluzioni robotiche all’avanguardia nelle proprie linee di produzione. Alla luce di ciò, sembrava logico automatizzare anche il flusso interno di materiale. I responsabili sono andati alla ricerca di un sistema di trasporto senza conducente che potesse funzionare senza modifiche strutturali e che potesse essere implementato rapidamente. Infine, in occasione di una fiera, si sono imbattuti nei robot mobile di MiR.

“I robot ci hanno immediatamente conquistato con la loro grande flessibilità”, ricorda Andreas Vogt, Deputy Production Manager e Lean Expert di NIDEC GPM. Dotati di sofisticati sensori e algoritmi di sicurezza, gli agili robot MiR si muovono n modo indipendente e sicuro anche in prossimità dei colleghi. Riconoscono ostacoli come oggetti o persone e li evitano girandogli intorno o arrestandosi in sicurezza. Di conseguenza, non c’è bisogno di strisce magnetiche – esattamente quello che i responsabili dello stabilimento stavano cercando.

Ben attrezzati con il MiR Hook

Dopo una breve fase di test, si decise di acquistare i robot MiR. In stretta collaborazione con il System Integrator locale, l’azienda ha successivamente introdotto tre MiR100 con il sistema di traino MiR Hook. Grazie al loro semplice processo di messa in servizio, NIDEC GPM è stata in grado di integrarli rapidamente. Prima della loro missione iniziale, i robot hanno viaggiato per tutta la fabbrica e mappato il loro futuro ambiente di lavoro grazie a un potente laser scanner. Infine, il gancio consente loro di afferrare carrelli e di spostarli fino a 300 kg per viaggio. Si muovono autonomamente tra le aree di stoccaggio e di assemblaggio, trasportando coperchi di pompe d’olio, cuscinetti per pompe d’acqua e alberi di trasmissione.

11 km al giorno risparmiati 

Franz Scheibe, Team Leader per l’assemblaggio, programma le missioni dei robot mobili. Per farlo utilizza il software di gestione della flotta MiR Fleet, che è incorporato in tutti e tre i robot. “Quando il robot viene “chiamato” da un dipendente, parte dalla sua posizione di attesa nell’area di stoccaggio, e si aggancia al carrello correttamente caricato, che riconosce grazie a un codice QR, e inizia la sua missione”. Durante la guida, il robot emette un segnale acustico in modo che i dipendenti lo sentano e non lo investano accidentalmente.

In media ogni robot copre 11 km al giorno. Scheibe riassume così: “Immaginate questo: abbiamo i robot che operano 24 ore su 24, 5 giorni alla settimana. Questo fa risparmiare tempo prezioso ai nostri dipendenti”.

I robot Mir mantengono basse le scorte

In un’area di produzione dello stabilimento tedesco, un robot mobile fornisce materiale ai dipendenti in un impianto quasi completamente automatizzato. Due robot sono in uso in un’altra area, dove forniscono dieci linee di assemblaggio. Questo era fatto da un addetto alla logistica, dice Andreas Vogt. “In quei giorni, c’era di solito troppo materiale sulle linee di assemblaggio – e questo è naturalmente un costo inutile”. Oggi i robot forniscono esattamente la quantità di materiale di cui hanno bisogno al momento giusto. Per il caposquadra della NIDEC GPM Johannes Otto, l’impatto sulla vita lavorativa quotidiana è chiaramente evidente: “Abbiamo molto meno materiale nella zona di produzione rispetto a prima. Questo consente di risparmiare molto spazio”. In linea con il principio Lean, NIDEC GPM può ottimizzare le scorte e mantenere bassi i costi di stoccaggio.

Tuttavia, alcuni dipendenti inizialmente avevano dubbi sui loro nuovi colleghi robot, dice Johannes Otto. “In un primo momento, anch’io avevo un po’ di preoccupazione al riguardo. Ma poi mi sono subito reso conto che questo è il progresso e ci aiuta nel nostro lavoro quotidiano.”.  A ciò si aggiunge il fatto che sono facili da gestire. “I robot sono davvero intuitivi da usare“, dice Franz Scheibe. “I miei colleghi hanno rapidamente imparato a generare nuovi ordini e ottenere forniture”. Utilizzano un’interfaccia web-based a cui si può accedere tramite tablet, cellulare o computer.

Più risorse per R&D

Con la tecnologia MiR, NIDEC GPM ha trovato un modo economico per automatizzare il flusso interno del materiale. L’acquisizione di altri due robot è già in fase di progettazione. Attualmente il MiR100 libera le risorse di un dipendente a tempo pieno. Tra le altre cose, questo facilita l’onere e contribuisce a una maggiore attenzione al tempo di lavoro produttivo. Inoltre, le risorse sono messe in comune nel settore della ricerca e dello sviluppo. Questo è un aspetto importante, poiché NIDEC GPM vuole presto offrire ai propri clienti soluzioni tecnologiche e vantaggi per quanto riguarda le pompe elettriche. “L’area di ricerca e sviluppo è la base su cui possiamo sviluppare le nostre tecnologie sostenibili e innovative”, spiega Andreas Vogt. “Automatizzando l’intralogistica con robot mobile, siamo anche al passo con soluzioni innovative in produzione”. Con questo approccio, l’azienda sta gettando le basi per rimanere competitiva nel mercato automobilistico del futuro.

 

I robot mobili garantiscono una logistica interna automatizzata, tracciabile e flessibile alla Visteon Mexico, ed ottimizzano il trasporto di materie prime tra la produzione ed il magazzino, migliorando anche l’ambiente di lavoro. 

In qualità di unica fornitrice Tier 1 esclusivamente dedicata all’elettronica per l’abitacolo, e con la più vasta gamma di prodotti del settore, la Visteon si trova in una posizione senza pari per soddisfare i bisogni dei produttori di automobili di abitacoli intelligenti e digitalizzati per veicoli elettrici ed automatici. La mission della compagnia è garantire che automobilisti e passeggeri possano interagire in modo semplice, efficiente e sicuro con il cruscotto e con l’ecosistema che circonda il veicolo, attraverso sofisticate tecnologie. Per poter restare competitiva in un mercato in costante evoluzione, la Visteon guarda costantemente all’automazione per migliorare i propri flussi di lavoro. Uno di questi flussi riguarda la logistica interna; la Visteon ha affrontato diverse sfide legate al fatto che i propri impiegati nella produzione trasportavano manualmente sia materie prime dal magazzino alle linee di produzione che prodotti finiti. Ciò influiva negativamente sulla produttività, aumentando il rischio di infortuni e rallentando i tempi di trasporto. Per questo motivo, la compagnia era alla ricerca di una soluzione che potesse funzionare su tre turni continui e che fosse in grado di collegare automaticamente il magazzino con la produzione.

LA NAVIGAZIONE AUTONOMA GARANTISCE UN SIGNIFICATIVO RISPARMIO DI TEMPO

Al fine di ottimizzare ed accelerare il trasporto di materie prime alle linee di produzione, la Visteon aveva bisogno di abbandonare i processi manuali per implementare una soluzione che fosse automatizzata, tracciabile, autonoma, flessibile e scalabile. Al tempo stesso, la Visteon aveva bisogno di un sistema che potesse supportare il personale che lavora negli stabilimenti, dal momento che il loro lavoro veniva condizionato negativamente dai processi di logistica interna, i quali si traducevano in lunghi tempi di trasporto e rischi fisici, dovuti dal dover spingere pesanti carrelli.

La Visteon ha deciso di implementare una flotta di 7 robot MiR100 dal leader globale del mercato degli AMR, MiR, con l’obiettivo di superare diverse difficoltà: migliorare ed aumentare l’autonomia della logistica interna della compagnia, facilitare il controllo remoto dei robot mobili, ottenere la tracciabilità delle consegne di materiale, il tutto in aggiunta al rendere possibile un incremento nella produttività dello staff usando tecnologia robotica collaborativa.

6 dei robot mobili si muovono costantemente tra magazzino e produzione, mentre un robot raccoglie e consegna automaticamente componenti elettrici dalle macchine SMT. Con i robot MiR, la Visteon è in grado di usare i robot e monitorarli 24/7, il che aumenta l’efficienza del trasporto interno di materiale, permettendo un trasporto sistematico (in ingresso e in uscita) di materie prime alla produzione e al magazzino.

Arturo Robledo Ulloa, direttore dello stabilimento Visteon Reynosa afferma: “Con l’aggiunta delle innovative tecnologie MiR miglioriamo il funzionamento e l’operatività della produzione, connettendo produzione e magazzino per trasportare i nostri prodotti e materie prime. In aggiunta, supportiamo tutti i nostri impiegati per migliorare le loro funzioni ed evitare sforzi manuali non necessari, il che consente loro di essere più produttivi e concentrarsi su compiti con più valore per la compagnia“.

Utilizzando i robot mobili, gli impiegati della Visteon possono ora rimanere in produzione invece di utilizzare il proprio tempo per trasportare beni. Un robot può consegnare, da solo, materiale a tre linee di produzione e l’automazione ed il trasporto autonomo aumentando significativamente la produttività nella fabbrica. Arturo Robledo Ulloa afferma: “Tutti i nostri robot lavorano su tre turni al giorno, quindi i robot hanno aumentato enormemente la nostra capacità“.

un sistema di gestione della flotta di semplice utilizzo supporta la tracciabilitÀ e la semplificazione dei processi

Il team operativo della Visteon è responsabile per la revisione dell’attività nello stabilimento, registrando i prodotti finiti e le coordinate del trasporto. L’intera operazione viene condotta nel centro di monitoraggio dai robot mobili che sono controllati dal software gestionale di semplice utilizzo, MiRFleet.

Julián Méndez Guerrero, ingegnere per l’automazione alla Visteon, sostiene: “La comunicazione che utilizzano è molto semplice. Con MiRFleet possiamo tracciare accuratamente tutti i robot e i loro compiti, in qualsiasi momento, da uno schermo. I robot possono perfino comunicare tra loro per garantire percorsi di consegna più efficienti“.

Attraverso MiRFleet, tutte le informazioni dei robot vengono concentrate in un singolo sistema che semplifica il trasporto interno e il lavoro con i robot. Il monitoraggio in tempo reale permette alla Visteon di tracciare i loro componenti ed assicurare consegne di materiale puntuali dal magazzino alla produzione.

un ambiente di lavoro migliore, grazie ad operazioni collaborative e sicure

I robot mobili stanno contribuendo ad un miglior ambiente di lavoro, occupandosi dei carichi pesanti e risparmiando così agli impiegati sforzi inutili e molti passi al giorno. I robot si muovono in modo completamente autonomo ed evitano tutti gli ostacoli sul loro percorso, incluse le persone. I robot sono quindi in grado di navigare negli stessi spazi di lavoro degli impiegati, i quali, per via dei compiti di cui i robot si sono fatti carico, li considerano come colleghi.

MiR è un sistema open source che permette ai clienti di sviluppare soluzioni su misura per i propri bisogni, cosa della quale la Visteon ha beneficiato. La compagnia ha sviluppato una propria versione dell’interfaccia per i robot con funzioni pensate specificamente per i suoi bisogni. Ciò consente agli impiegati di chiamare un robot premendo un singolo pulsante, il che rende molto facile agli impiegati lavorare con i robot.