MiR in campo farmaceutico

Robot mobili nell’industria farmaceutica

L’incremento dell’automazione nella produzione si allarga all’intralogistica: produttori in diverse industrie, tra cui quella farmaceutica, stanno guadagnando competitività in termini di produttività e flessibilità, usando robot mobili.

La tecnologia medica richiede un livello speciale di efficienza e precisione nella produzione di parti per scopi medici. Allo stesso tempo, l’industria affronta pressioni sempre maggiori dovute alla competizione sul mercato globale ed alle crescenti aspettative dei clienti. Per far fronte alle richieste del mercato, è vitale che la produzione sia puntuale, flessibile e di alta qualità. Per riuscire nell’impresa, i produttori devono usare le proprie risorse in modo efficiente e progettare processi operativi affidabili che supportino la loro produzione. I robot mobili autonomi (AMR) come quelli della Mobile Industrial Robots vengono spesso utilizzati proprio per questo fine, siccome questa tecnologia, dinamica e flessibile, consente alle compagnie di automatizzare il proprio trasporto interno di materiale in modo semplice.

 

I moderni ambienti produttivi sono caratterizzati dal loro essere agili e dinamici. Le operazioni di trasporto interno sono continue: prodotti semi-lavorati vengono portati dal magazzino alle linee di produzione, prodotti finiti vengono portati dalle linee di produzione al magazzino ed altri oggetti vengono trasportati tra diversi reparti. Lavoratori e lavoratrici qualificati/e passano una buona parte del loro turno a spostare parti da A a B, spesso dovendo interrompere il loro vero lavoro, il che comporta inutili arresti dei macchinari. Per le compagnie di ogni settore, questo significa una grande perdita di efficienza. Gli AMR offrono un enorme potenziale per l’ottimizzazione dell’intralogistica, poiché sono flessibili, facili da programmare e collaborativi; tutte caratteristiche che si addicono perfettamente ai moderni processi produttivi.

UMANI E ROBOT, FIANCO A FIANCO

Mentre i tradizionali veicoli a guida automatica (AGV) funzionano solo utilizzando guide fisse come strisce magnetiche o binari, gli AMR come i robot della MiR forniscono una semplice alternativa, facile da installare. Grazie a sensori, videocamere e un software sofisticato, gli AMR possono riconoscere l’ambiente circostante e prendere il percorso più efficiente verso la propria destinazione, evitando ostacoli e persone in tutta sicurezza, il che permette ai robot di operare tranquillamente in prossimità di esseri umani.

I robot della MiR sono estremamente flessibili e, a seconda del bisogno, possono essere equipaggiati con diversi moduli aggiuntivi come scaffali, nastri trasportatori, bracci robotici o un gancio che può trainare carrelli pesanti fino a 500 kg. Gli AMR possono quindi essere personalizzati secondo i bisogni individuali di ogni compagnia, indipendentemente dal fatto che si debba trasportare piccoli strumenti chirurgici o grandi componenti per dispositivi medici.

Gli AMR sono collaborativi e spesso di utilizzo molto facile, tanto da poter essere programmati anche senza nessuna previa esperienza in fatto di programmazione. Connesso tramite una rete Wi-Fi, il personale può facilmente accedere all’intuitiva interfaccia dei robot da ogni computer o dispositivo mobile.

MiR in campo farmaceutico

Compagnie di tutte le dimensioni, perfino quelle che hanno sempre considerato l’automazione mobile troppo difficile o costosa per loro, ora hanno scelta facile, perché questi sistemi riducono i costi del personale specializzato ed eliminano il bisogno di aggiustamenti delle infrastrutture.

 

 

 

 

 

 

Collaudare cartucce con precisione massima

zl impianti ha realizzato una macchina per il collaudo di cartucce per miscelatori. l’impianto, che può gestire fino a 4 tipologie differenti di prodotti garantendo la massima precisione, ha al centro un robot della gamma denso distribuito da k.l.a.in.robotics. 

ZL impianti, con il contributo di K.L.A.IN.robotics, ha realizzato una macchina per il collaudo delle cartucce per i miscelatori, con la possibilità di gestire fino a 4 tipi di prodotti differenti e garantendo la massima precisione.

L’impianto è stato realizzato per il cliente Galatron Plast, con sede a Castiglione delle Stiviere in provincia di Mantova. L’azienda è leader storico nel proporre soluzioni innovative per le cartucce miscelatrici, deviatrici, termostatiche, nonché per tutti quei prodotti atti a regolare i flussi e le portate dell’acqua e capaci di provvedere alla loro miscelazione.

La consulenza e il servizio tecnico dell’azienda bresciana K.L.A.IN.robotics sono ancora una volta i punti di forza che la confermano il partner ideale per i system integratori d’Italia.

Collaborazione di successo 

“La collaborazione con K.L.A.IN.robotics è stata ottima – afferma Gabiloni, responsabile del settore automazione della ZL impianti -. Nonostante avessimo a disposizione poco tempo per sviluppare l’applicazione richiesta dal nostro cliente, con K.L.A.IN.robotics siamo riusciti ad ottenere le simulazioni e tutte le risposte di cui avevamo bisogno in tempi brevissimi. La rapidità e l’efficienza con cui abbiamo ottenuto supporto hanno di certo contribuito a far sì che la nostra scelta ricadesse su K.L.A.IN.robotics e sul brand Denso“.

Dal 2008 ZL si occupa di impianti elettrici a 360°. L’attività principale dell’azienda riguarda, infatti, la realizzazione di impianti elettrici civili, industriali, di pubblica illuminazione, medico-sanitari, per strutture ricreative e sportive, e fotovoltaici: impianti studiati su misura e tecnologicamente avanzati.

Dal 2011 ZL si occupa di automazione industriale personalizzata 4.0, progettando e realizzando sistemi automatici customizzati sulle specifiche esigenze del cliente.

L’aver investito sull’innovazione tecnologica è stato di sicuro il primo tassello che ha permesso di realizzare con successo la collaborazione che vede protagonisti ZL impianti e K.L.A.IN.robotics. La scelta del brand Denso è invece stata dettata dalle caratteristiche tecniche del robot, da quelle di prestazione e dalla possibilità di avere un’assistenza tecnica immediata e direttamente sul posto.

l’applicazione nello specifico

Entriamo ora nel vivo dell’applicazione al cui centro troviamo un robot della gamma Denso VS6577, con sbraccio di 854 mm e payload di 7 kg. Il robot preleva dal sistema di alimentazione e vibrazione la cartuccia filtro per il miscelatore e la posizione di fronte a un sistema di visione: in un primo momento dalla parte posteriore, per verificare la presenza di guarnizioni esterne, e in un secondo momento dalla parte anteriore per accertare la posizione assiale della cartuccia e la posizione della leva di manovra. Qualora il sistema di visione riscontrasse la mancanza di guarnizioni esterne o la scorretta posizione della leva di manovra, scarta la cartuccia e la deposita su una postazione di recupero. Se, invece, il sistema di visione non riscontra difetti nella cartuccia, questa viene posizionata su un gruppo di presa al fine di effettuare il corretto posizionamento assiale per il successivo carico in macchina di collaudo. Grazie a una doppia pinza montata sul robot, la cartuccia collaudata viene scartata in un’apposita scatola e la nuova cartuccia da collaudare viene inserita nella macchina di collaudo. Le scatole vengono mantenute in costante movimento da una rulliera, dettagliata da sistemi di dosatura e centraggio, che si occupa di sostituire le scatole piene con quelle vuote.

ZL impianti ZL impianti

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

RMO, ottobre 2020

 

MiR alla Nidec

Nidec GPM rafforza la capacità innovativa grazie ai mobile robot MiR100

il fornitore automobilistico NIDEC GPM Group, si affida ai robot mobilE di MiR: nella sua sede tedesca di Auengrund, in Turingia, tre robot MiR100 dotati di sistema di traino MiRHook trasportano materiale tra il magazzino e le linee di assemblaggio. Le risorse umane possono essere convertite in tempo produttivo.

 

Da circa 70 anni la NIDEC GPM Group sviluppa soluzioni di pompaggio innovative per l’industria automobilistica. È considerata un leader tecnologico e continua a fissare nuovi standard nel campo della tecnologia delle pompe. Acquisita oltre tre anni fa dal gruppo giapponese NIDEC, l’ex azienda a conduzione familiare vuole ora affermarsi con successo sul mercato con il progredire della mobilità elettronica per rimanere competitiva nel lungo termine. A tal fine è fondamentale concentrarsi fortemente sulla ricerca e sviluppo.

Soluzione di automazione flessibile per l’intralogistica: CHI CERCA TROVA!

L’azienda aggiunge sempre più soluzioni robotiche all’avanguardia nelle proprie linee di produzione. Alla luce di ciò, sembrava logico automatizzare anche il flusso interno di materiale. I responsabili sono andati alla ricerca di un sistema di trasporto senza conducente che potesse funzionare senza modifiche strutturali e che potesse essere implementato rapidamente. Infine, in occasione di una fiera, si sono imbattuti nei robot mobile di MiR.

“I robot ci hanno immediatamente conquistato con la loro grande flessibilità”, ricorda Andreas Vogt, Deputy Production Manager e Lean Expert di NIDEC GPM. Dotati di sofisticati sensori e algoritmi di sicurezza, gli agili robot MiR si muovono n modo indipendente e sicuro anche in prossimità dei colleghi. Riconoscono ostacoli come oggetti o persone e li evitano girandogli intorno o arrestandosi in sicurezza. Di conseguenza, non c’è bisogno di strisce magnetiche – esattamente quello che i responsabili dello stabilimento stavano cercando.

MiR alla Nidec

Ben attrezzati con il MiR Hook

Dopo una breve fase di test, si decise di acquistare i robot MiR. In stretta collaborazione con il System Integrator locale, l’azienda ha successivamente introdotto tre MiR100 con il sistema di traino MiR Hook. Grazie al loro semplice processo di messa in servizio, NIDEC GPM è stata in grado di integrarli rapidamente. Prima della loro missione iniziale, i robot hanno viaggiato per tutta la fabbrica e mappato il loro futuro ambiente di lavoro grazie a un potente laser scanner. Infine, il gancio consente loro di afferrare carrelli e di spostarli fino a 300 kg per viaggio. Si muovono autonomamente tra le aree di stoccaggio e di assemblaggio, trasportando coperchi di pompe d’olio, cuscinetti per pompe d’acqua e alberi di trasmissione.

MiR alla Nidec

11 km al giorno risparmiati 

Franz Scheibe, Team Leader per l’assemblaggio, programma le missioni dei robot mobili. Per farlo utilizza il software di gestione della flotta MiR Fleet, che è incorporato in tutti e tre i robot. “Quando il robot viene “chiamato” da un dipendente, parte dalla sua posizione di attesa nell’area di stoccaggio, e si aggancia al carrello correttamente caricato, che riconosce grazie a un codice QR, e inizia la sua missione”. Durante la guida, il robot emette un segnale acustico in modo che i dipendenti lo sentano e non lo investano accidentalmente.

In media ogni robot copre 11 km al giorno. Scheibe riassume così: “Immaginate questo: abbiamo i robot che operano 24 ore su 24, 5 giorni alla settimana. Questo fa risparmiare tempo prezioso ai nostri dipendenti”.

I robot Mir mantengono basse le scorte

In un’area di produzione dello stabilimento tedesco, un robot mobile fornisce materiale ai dipendenti in un impianto quasi completamente automatizzato. Due robot sono in uso in un’altra area, dove forniscono dieci linee di assemblaggio. Questo era fatto da un addetto alla logistica, dice Andreas Vogt. “In quei giorni, c’era di solito troppo materiale sulle linee di assemblaggio – e questo è naturalmente un costo inutile”. Oggi i robot forniscono esattamente la quantità di materiale di cui hanno bisogno al momento giusto. Per il caposquadra della NIDEC GPM Johannes Otto, l’impatto sulla vita lavorativa quotidiana è chiaramente evidente: “Abbiamo molto meno materiale nella zona di produzione rispetto a prima. Questo consente di risparmiare molto spazio”. In linea con il principio Lean, NIDEC GPM può ottimizzare le scorte e mantenere bassi i costi di stoccaggio.

Tuttavia, alcuni dipendenti inizialmente avevano dubbi sui loro nuovi colleghi robot, dice Johannes Otto. “In un primo momento, anch’io avevo un po’ di preoccupazione al riguardo. Ma poi mi sono subito reso conto che questo è il progresso e ci aiuta nel nostro lavoro quotidiano.”.  A ciò si aggiunge il fatto che sono facili da gestire. “I robot sono davvero intuitivi da usare“, dice Franz Scheibe. “I miei colleghi hanno rapidamente imparato a generare nuovi ordini e ottenere forniture”. Utilizzano un’interfaccia web-based a cui si può accedere tramite tablet, cellulare o computer.

MiR alla Nidec

Più risorse per R&D

Con la tecnologia MiR, NIDEC GPM ha trovato un modo economico per automatizzare il flusso interno del materiale. L’acquisizione di altri due robot è già in fase di progettazione. Attualmente il MiR100 libera le risorse di un dipendente a tempo pieno. Tra le altre cose, questo facilita l’onere e contribuisce a una maggiore attenzione al tempo di lavoro produttivo. Inoltre, le risorse sono messe in comune nel settore della ricerca e dello sviluppo. Questo è un aspetto importante, poiché NIDEC GPM vuole presto offrire ai propri clienti soluzioni tecnologiche e vantaggi per quanto riguarda le pompe elettriche. “L’area di ricerca e sviluppo è la base su cui possiamo sviluppare le nostre tecnologie sostenibili e innovative”, spiega Andreas Vogt. “Automatizzando l’intralogistica con robot mobile, siamo anche al passo con soluzioni innovative in produzione”. Con questo approccio, l’azienda sta gettando le basi per rimanere competitiva nel mercato automobilistico del futuro.

 

Robot MiR alla Visteon in Messico per migliorare la produttività

I robot mobili garantiscono una logistica interna automatizzata, tracciabile e flessibile alla Visteon Mexico, ed ottimizzano il trasporto di materie prime tra la produzione ed il magazzino, migliorando anche l’ambiente di lavoro. 

In qualità di unica fornitrice Tier 1 esclusivamente dedicata all’elettronica per l’abitacolo, e con la più vasta gamma di prodotti del settore, la Visteon si trova in una posizione senza pari per soddisfare i bisogni dei produttori di automobili di abitacoli intelligenti e digitalizzati per veicoli elettrici ed automatici. La mission della compagnia è garantire che automobilisti e passeggeri possano interagire in modo semplice, efficiente e sicuro con il cruscotto e con l’ecosistema che circonda il veicolo, attraverso sofisticate tecnologie. Per poter restare competitiva in un mercato in costante evoluzione, la Visteon guarda costantemente all’automazione per migliorare i propri flussi di lavoro. Uno di questi flussi riguarda la logistica interna; la Visteon ha affrontato diverse sfide legate al fatto che i propri impiegati nella produzione trasportavano manualmente sia materie prime dal magazzino alle linee di produzione che prodotti finiti. Ciò influiva negativamente sulla produttività, aumentando il rischio di infortuni e rallentando i tempi di trasporto. Per questo motivo, la compagnia era alla ricerca di una soluzione che potesse funzionare su tre turni continui e che fosse in grado di collegare automaticamente il magazzino con la produzione.

LA NAVIGAZIONE AUTONOMA GARANTISCE UN SIGNIFICATIVO RISPARMIO DI TEMPO

Al fine di ottimizzare ed accelerare il trasporto di materie prime alle linee di produzione, la Visteon aveva bisogno di abbandonare i processi manuali per implementare una soluzione che fosse automatizzata, tracciabile, autonoma, flessibile e scalabile. Al tempo stesso, la Visteon aveva bisogno di un sistema che potesse supportare il personale che lavora negli stabilimenti, dal momento che il loro lavoro veniva condizionato negativamente dai processi di logistica interna, i quali si traducevano in lunghi tempi di trasporto e rischi fisici, dovuti dal dover spingere pesanti carrelli.

La Visteon ha deciso di implementare una flotta di 7 robot MiR100 dal leader globale del mercato degli AMR, MiR, con l’obiettivo di superare diverse difficoltà: migliorare ed aumentare l’autonomia della logistica interna della compagnia, facilitare il controllo remoto dei robot mobili, ottenere la tracciabilità delle consegne di materiale, il tutto in aggiunta al rendere possibile un incremento nella produttività dello staff usando tecnologia robotica collaborativa.

6 dei robot mobili si muovono costantemente tra magazzino e produzione, mentre un robot raccoglie e consegna automaticamente componenti elettrici dalle macchine SMT. Con i robot MiR, la Visteon è in grado di usare i robot e monitorarli 24/7, il che aumenta l’efficienza del trasporto interno di materiale, permettendo un trasporto sistematico (in ingresso e in uscita) di materie prime alla produzione e al magazzino.

Arturo Robledo Ulloa, direttore dello stabilimento Visteon Reynosa afferma: “Con l’aggiunta delle innovative tecnologie MiR miglioriamo il funzionamento e l’operatività della produzione, connettendo produzione e magazzino per trasportare i nostri prodotti e materie prime. In aggiunta, supportiamo tutti i nostri impiegati per migliorare le loro funzioni ed evitare sforzi manuali non necessari, il che consente loro di essere più produttivi e concentrarsi su compiti con più valore per la compagnia“.

Utilizzando i robot mobili, gli impiegati della Visteon possono ora rimanere in produzione invece di utilizzare il proprio tempo per trasportare beni. Un robot può consegnare, da solo, materiale a tre linee di produzione e l’automazione ed il trasporto autonomo aumentando significativamente la produttività nella fabbrica. Arturo Robledo Ulloa afferma: “Tutti i nostri robot lavorano su tre turni al giorno, quindi i robot hanno aumentato enormemente la nostra capacità“.

un sistema di gestione della flotta di semplice utilizzo supporta la tracciabilitÀ e la semplificazione dei processi

Il team operativo della Visteon è responsabile per la revisione dell’attività nello stabilimento, registrando i prodotti finiti e le coordinate del trasporto. L’intera operazione viene condotta nel centro di monitoraggio dai robot mobili che sono controllati dal software gestionale di semplice utilizzo, MiRFleet.

Julián Méndez Guerrero, ingegnere per l’automazione alla Visteon, sostiene: “La comunicazione che utilizzano è molto semplice. Con MiRFleet possiamo tracciare accuratamente tutti i robot e i loro compiti, in qualsiasi momento, da uno schermo. I robot possono perfino comunicare tra loro per garantire percorsi di consegna più efficienti“.

Attraverso MiRFleet, tutte le informazioni dei robot vengono concentrate in un singolo sistema che semplifica il trasporto interno e il lavoro con i robot. Il monitoraggio in tempo reale permette alla Visteon di tracciare i loro componenti ed assicurare consegne di materiale puntuali dal magazzino alla produzione.

un ambiente di lavoro migliore, grazie ad operazioni collaborative e sicure

I robot mobili stanno contribuendo ad un miglior ambiente di lavoro, occupandosi dei carichi pesanti e risparmiando così agli impiegati sforzi inutili e molti passi al giorno. I robot si muovono in modo completamente autonomo ed evitano tutti gli ostacoli sul loro percorso, incluse le persone. I robot sono quindi in grado di navigare negli stessi spazi di lavoro degli impiegati, i quali, per via dei compiti di cui i robot si sono fatti carico, li considerano come colleghi.

MiR è un sistema open source che permette ai clienti di sviluppare soluzioni su misura per i propri bisogni, cosa della quale la Visteon ha beneficiato. La compagnia ha sviluppato una propria versione dell’interfaccia per i robot con funzioni pensate specificamente per i suoi bisogni. Ciò consente agli impiegati di chiamare un robot premendo un singolo pulsante, il che rende molto facile agli impiegati lavorare con i robot.

 

L’automazione di processo arriva dalla Sicilia

Anche in Sicilia ci sono esempi di aziende specializzate in automazione di processi. Un esempio arriva da Controllogic. Vediamo diversi esempi di sistemi realizzati con l’integrazione di robot Hyundai, distribuiti in Italia da Klain Robotics. Quest’ultima, intuendo le potenzialità dell’isola ha anche recentemente aperto un suo ufficio a Catania.

Controllogic è un’azienda siciliana specializzata nell’automazione di processi industriali. Il suo obiettivo quotidiano è quello di studiare il processo e rendere il flusso operativo sicuro, standardizzato, veloce e ripetibile. Questo si ottiene sia attraverso l’utilizzo di PLC e HMI di ultima generazione, come ad esempio nella progettazione di sistemi di taglio torrone a ultrasuoni, controllo dei processi di miscelazione e pastorizzazione dei lavorati alimentari e il revamping di macchine obsolete, ma anche e in particolar modo mediante l’utilizzo di robot industriali (antropomorfi e collaborativi). L’utilizzo del robot mira al raggiungimento di traguardi sempre più importanti nell’approccio attuale al processo industriale.

Controllogic ha, ad esempio, automatizzato il carico di un inceneritore di contenitori per rifiuti sanitari infetti, potenzialmente pericolosi per l’operatore, attraverso l’utilizzo di un robot Hyundai che provvede, in totale autonomia, all’alimentazione dell’inceneritore ai cui fumi gli operatori non sono più esposti. Il robot Hyundai è distribuito in Italia da Klain Robotics che, in un’ottica di ampiamento, ha aperto recentemente un ufficio in Sicilia e specificatamente a Catania.

Sicurezza per l’operatore, alta qualità per il consumatore e incremento degli standard qualitativi del prodotto finale: sono questi gli obiettivi che ogni giorno realizziamo attraverso l’utilizzo delle ultime tecnologie in materia di automazione industriale.

per smaltire rifiuti sanitari

Sempre nel settore dello smaltimento dei rifiuti sanitari Controllogic si è occupato della progettazione di un sistema costruito da un robot Hyundai programmato per gestire la movimentazione di contenitori di fluidi biologici umani. Il ciclo del robot prevede: l’aspirazione dei rifiuti liquidi dai contenitori, il convoglio di questi ad un impianto di equalizzazione chimica, il lavaggio e la sanitizzazione interna dei contenitori con acqua ozonata, per permettere il riutilizzo degli stessi e successivo posizionamento dei vuoti in due pedane di stazionamento.

Controllogic ha elaborato il processo di confezionamento di sottoli rendendo il flusso completamente automatico, dalla fase di sigillatura a quello di pallettizzazione a mezzo di robot Hyundai e Denso, facendo in modo che il materiale alimentare non sia esposto all’operatore, elevando la sicurezza alimentare a tutto vantaggio dell’utente finale.

altri esempi di processi

Un processo completamente automatizzato da Controllogic è stato un sistema di spruzzo gel e resine su piani di acciaio utilizzati per la costruzione di rimorchi rifrigerati. Il processo, automatizzato attraverso un robot Hyundai, rende il sistema di spruzzo uniforme e garantisce uno standard qualitativo elevato e sempre ripetibile, non espone inoltre l’operatore ai vapori di prodotti chimici potenzialmente dannosi per la salute.

Altri esempi di processi automatizzati in questi anni sono diversi. Uno riguarda la pallettizzazione di sacchi di inerte tramite robot con controllo dell’insaccatrice a monte del processo e rulliera con magazzino delle pedane a valle del ciclo lavorativo. Un altro esempio è nell’automatizzazione, attraverso due robot Hyundai, del confezionamento di palettine giracaffè. Il processo è costituito da un primo robot che si occupa della presa palette giracaffè dallo stampo della pressa a iniezione e del deposito su nastro di trasporto verso i bicchieri di raccolta e conteggio. Il ciclo di lavorazione continua con un secondo robot Hyundai che provvede alla presa delle palette da uno dei due bicchieri di raccolta e deposito in confezionatrice verticale.

Un terzo esempio è un sistema integrato di automatizzazione a mezzo di un robot per la pallettizzazione di scatole da 8 e da 12 brick, formato da 250 ml, 500 ml, 750 ml e 1.000 ml. In questo caso, il robot preleva le scatole a mezzo sistema vuoto e deposita la scatola presa sul pallet per formazione del layout dello strato in automatico.

Ancora altre esemplificazioni: un sistema dispensatore automatico di sorprese “stick” da inserire nelle vaschette di contenimento alimentari in linea di confezionamento oppure un sistema progettato per gestire la movimentazione di fustellati per uso alimentare. In quest’ultimo caso, il ciclo del robot provvede alla presa pacco fustellati, al trasporto del pacco verso la confezionatrice e infine al deposito del pacco in confezionatrice.

 

RMO, settembre 2020

Argon Medical affronta gli alti costi del lavoro e la produttività con MiR

L’elevata capacità di carico del robot MiR200, la facilità d’uso e la conformità alla camera bianca facilitano il flusso di produzione per il produttore di strumenti chirurgici Argon Medical Devices. Il robot consente ai lavoratori qualificati di rimanere ben equipaggiati per il lavoro in camera bianca, migliorando la produttività e risparmiando l’equivalente di un intero organico dalle attività di trasporto materiale. 

Argon Medical Devices produce aghi chirurgici e cateteri nell’impianto produttivo di Wheeling. L’azienda si è rivolta all’automazione collaborativa per farsi aiutare a competere in questo mercato del lavoro ad alto costo, preservando al contempo i posti di lavoro per i suoi dipendenti qualificati. Secondo Kevin Hess, Argon Senior Engineering Manager, la movimentazione dei materiali era un obiettivo per il risparmio sui costi e MiR offriva la soluzione ideale.

La facilità d’uso del robot risolve la complessità della camera bianca e migliora la produttività

Due terzi dell’impianto di Argon è ISO Classe 8 dove gli strumenti chirurgici vengono fabbricati e confezionati. I dipendenti delle camere bianche devono indossare degli appositi camici, delle retine per capelli e degli occhiali di sicurezza, e rimuoverli ogni volta che sono al di fuori dell’area di trasferimento. Ma vestirsi e svestirsi da tutti gli indumenti necessari richiede del tempo prezioso che i dipendenti necessitano per trasferire materiale al magazzino più volte durante il giorno.

Kevin Hess fa notare che a una settimana dalla distribuzione del robot i dipendenti hanno iniziato a utilizzare il tablet per accedere all’interfaccia intuitiva e inviarlo in missione.

Con il robot MiR200 la produttività è migliorata notevolmente, consentendo ai dipendenti del magazzino di preparare i materiali, caricare il robot e inviarlo in missione per consegnare il materiale in completa autonomia.

Il MiR200 gestisce facilmente fino a 200 kg di carico

Hess è rimasto colpito dalle caratteristiche che MiR offre, in particolare dalla sua facilità di distribuzione che non richiede un’installazione costosa e dirompente di linee o sensori sul pavimento della struttura che altri robot di trasporto di materiale richiedono. Il personale di Argon è rimasto impressionato dalla stabilità e dalla sicurezza di questo sistema.

FACILE PROGRAMMAZIONE

Non appena il MiR200 è arrivato in Argon, Hess si è connesso con il suo telefono attraverso l’interfaccia web intuitiva ed è stato in grado di guidare il robot per l’ufficio. A una settimana dalla consegna, il nuovo robot è stato messo in azione sul piano di produzione, creando missioni tra le camere bianche e il magazzino.

il robot fornisce il roi in un solo anno

L’obiettivo di Hess per il robot MiR era quello di tagliare i costi dai processi aziendali e rendere il lavoro più efficiente per gli operatori e il personale di magazzino. L’azienda ha ridistribuito il personale, che stava utilizzando tempo spostando materiali avanti e indietro, verso attività più preziose. Quel tempo era l’equivalente di un dipendente a tempo pieno, che dà ad Argon un ritorno sull’investimento di un solo anno

piani futuri includono l’espansione dei robot

A pochi mesi dall’installazione del primo robot MiR200 Hess sta già cercando ulteriori opportunità nella struttura di Wheeling per un secondo robot. Si sta anche confrontando con i colleghi presso la struttura di Argon ad Atene, in Texas, che ha una dimensione molto più grande rispetto allo stabilimento di Wheeling e che conta circa 25 persone nel magazzino che si occupano di movimentazione dei materiali. 

Guarda il video della case history. 

La risposta al virus delle imprese? Produrre anche tanta innovazione

l’emergenza coronavirus ha generato investimenti e sperimentazioni organizzative e gestionali

Va da sè che il coronavirus, oltre alla sua carica virale e al suo carico di dolore, ha portato (e sta portando) elementi nuovi – innovativi – dentro la nostra vita. Breve panoramica su alcuni aspetti che il Covid ha costretto a realizzare, ideare, introdurre, accelerare.

Bambini, mamme e operatori sanitari impossibilitati a ricevere visite a causa delle disposizioni Covid-19, potranno mantenere un contatto con i propri affetti tramite dei Robot teleguidati, dotati di uno schermo tramite cui si possono effettuare delle videochiamate. Il progetto è stato attivato da Tim all’interno dei reparti di Oncoematologia pediatrica dell’ospedale Infantile Regina Margherita e di Ginecologia dell’ospedale Sant’Anna di Torino, oltre che nella sede di CasaOz in corso Moncalieri.

gioco e salute

Grazie a questi robot, ad esempio, i genitori dei piccoli malati possono entrambi essere presenti, seppur in videoconferenza, durante i momenti di definizione delle terapie. Sempre grazie ai robot, i piccoli pazienti, che aderiscono ad attività formative o ludiche proposte da CasaOz, possono anche continuare ad “avere vicino” i loro educatori e compagni di gioco, con i quali tramite gli applicativi di video chiamata ad alta definizione possono interagire, nonostante il protrarsi della loro permanenza in ospedale.

SANIFICARE, da brescia alla sicilia

Un robot che sanifica qualsiasi tipo di ambiente da virus e agenti patogeni, a cominciare dal Covid-19, in un tempo massimo di venti minuti attraverso un sistema sofisticato e automatizzato: è stato presentato, con tanto di dimostrazione, per la prima volta a Palermo, all’ospedale dei Bambini “Giovanni Di Cristina”. Presenti, tra gli altri, l’assessore regionale alla Salute, Ruggero Razza, ed il direttore generale dell’Arnas Civico, Roberto Colletti. 

Si tratta di uno dei tre modelli sviluppati dal gruppo Purity, di cui fanno parte aziende del Distretto Meccatronica della Lombardia e della Toscana. A sancire la connessione Nord-Sud è l’accordo firmato da Klain Robotics, azienda bresciana del distretto lombardo, e della Meccatronica Siciliana, guidata da Antonello Mineo. 

Obiettivo: realizzare il trasferimento tecnologico in Sicilia della rete e dell’assistenza tecnica e avviare nell’isola un sito industriale dove saranno prodotti i robot.

la roche fa una call

L’emergenza sanitaria da Covid-19 ha fortemente rivoluzionato processi e prospettive per l’accesso alle cure. Durante il lockdown il 50% delle visite di controllo è stato posticipato o annullato, così come le procedure ambulatoriali. Per cercare soluzioni per ottimizzare i servizi offerti nei centri sanitari, negli ospedali e nelle cliniche, il gruppo Roche lancia una call to action alle realtà innovative che offrano soluzioni (digital e non) per le aree dell’Oncologia, delle Neuroscienze e delle Malattie Rare.

sviluppare progetti

L’obiettivo è sviluppare insieme progetti che creino più efficienza, come soluzioni per la riduzione del tempo di attesa all’interno della struttura, il supporto logistico dei pazienti per raggiungere in sicurezza i centri, il sostegno e l’ottimizzazione del percorso di cura per nuove diagnosi, il miglioramento dei servizi erogati dalla struttura per evitare assembramenti, la gestione di screening ed esami preventivi per diagnosi di patologie in fase precoce, la delocalizzazione delle cure ospedaliere, il monitoraggio e il supporto a domicilio o in remoto dei pazienti. La prima edizione ha raccolto circa 140 progetti e Roche collabora con molte delle realtà che si sono candidate.

ugo, la start up

Tra queste, Ugo, start up che è stata reclutata a inizio emergenza per studiare soluzioni che minimizzassero gli spostamenti dei pazienti e dei caregiver o Nuvoair – fra i finalisti dell’edizione 2019 – che ha messo a punto uno spirometro digitale e una app per il monitoraggio del paziente con problemi respiratori e grazie a un percorso di accelerazione ha adattato la soluzione tecnologica al paziente con fibrosi cistica, particolarmente esposto ai sintomi da Covid-19.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

MiR at ICM

Magazzini ottimizzati grazie ai robot mobili

Il centro logistico di ICM, a Odense (Danimarca), ha scelto tre robot mobili di Mobile Industrial Robots serie MiR1000 per ottimizzare il magazzino.

Il magazzino verticale di ICM opera utilizzando mezzi con equipaggio che si muovono lungo stretti corridoi formati da scaffalature che raggiungono i 12 m di altezza. I robot MiR consegnano i pallet in un flusso costante fino alle estremità dei corridoi. Il personale dell’area di ricevimento risolve compiti complessi, assicurando allo stesso tempo che i robot si occupino delle operazioni di trasporto interno.

Tempi di inattività al minimo

Gli operatori dei carrelli elevatori utilizzano un tablet dove possono visualizzare una mappa per controllare in ogni momento dove si trovano i robot, in più i robot mobili si fanno notare utilizzando segnali audio e luci nelle zone più trafficate. ICM ha realizzato un percorso esclusivo per i robot mobili, liberando spazio nel centro logistico per poter ottimizzare il traffico. Il software di MiR per la gestione della flotta, MiR Fleet, assicura inoltre la corretta distribuzione delle mansioni tra robot, in modo che questi possano svolgere il compito nel minor tempo possibile, controllando che i tre robot mobili si spostino automaticamente alla stazione di ricarica e si ricarichino tra una mansione e l’altra, in modo da minimizzare i tempi di inattività.

I dipendenti hanno più tempo per gli incarichi complessi

Nel complesso, i robot mobili hanno fatto risparmiare a ICM circa 40 ore alla settimana, tempo che il personale precedentemente doveva impiegare per il trasporto interno, spostando le merci tra l’area di ricezione e le aree di posizionamento. I dipendenti possono ora concentrarsi su incarichi di pianificazione e ottimizzazione: la valutazione, la movimentazione e l’assegnazione di priorità alle merci è un compito complesso che richiede intuizione ed esperienza, poiché devono essere presi in considerazione molti parametri.

MiR at ICM

Publitec online, 29 Giugno 2020

Il sanificatore anti-Covid è robotico: agisce in venti minuti negli ambienti chiusi

Non solo mascherine e distanziamento sociale. Al centro della ripartenza del Paese ci sono esigenze nuove come la sanificazione continua degli ambienti di lavoro. Un ambito in cui le aziende italiane si sono dimostrate particolarmente attive con alcune che si sono riadattate ed altre che sono nate ex-novo. Tra queste ultime c’è ad esempio la RayBotics, startup che ha creato il primo robot italiano per la sanificazione degli ambienti interni. L’automa si chiama Phs (Pro Health System) ed è in grado di combinare la capacità di calcolo dell’intelligenza artificiale con la potenza di un robot che usa sia raggi UV-C che ozono per debellare i patogeni presenti sulle superfici. Il robot quindi può sanificare aziende, luoghi di culto, uffici e negozi e alimentari in 20 minuti. L’idea è venuta a Fabio Greco ed Enzo Catenacci, due nomi storici della robotica italiana rispettivamente fondatori di realtà come la Klain Robotics e il Gruppo Purity. «Erano i primi di marzo – racconta Greco – quando analizzando le tecnologie utilizzate fino a quel momento per la sanificazione industriale, ci siamo subito resi conto che i dispositivi attualmente sul mercato (di cui nessuno italiano peraltro) utilizzavano tutti con successo gli Uv-C ma avevano un grande limite perché non erano in grado di disinfettare le zone d’ombra non colpite dai raggi».

Il prodotto

Da qui la necessità di integrare un erogatore di ozono che fosse capace di estendere l’efficacia del dispositivo e che, ora, dopo una fase di test, è in grado di sanificare un ambiente chiuso, senza persone, in massimo 20 minuti. Il prodotto è già in commercio e l’azienda ne realizza – esclusivamente in Italia – tra gli 8 e i 10 al giorno destinandoli sia al nostro che ad altri Paesi. L’intenzione però, non è quella di fermarsi. Greco e Catenacci infatti stanno già progettando nuove versioni con tecnologia integrata ai droni.

Phs Messaggero

 

Effimat

Prelievo manuale vs. prelievo automatizzato

Il prelievo di materiale dal magazzino è l’operazione che richiede maggior coinvolgimento di qualsiasi altro processo, essendo un’operazione primaria per preparare e quindi spedire gli ordini ai clienti. Ricevendo un numero sempre maggiore di ordini, questo processo sarà in grado di funzionare costantemente, garantendo precisione e puntualità nella consegna?

 

Perché ottimizzare il processo di prelievo?

Con la crescita del business, è bene che le aziende ottimizzino il proprio sistema. Questo comporta la ricerca di nuove tecnologie. Ma perché è così importante ottimizzare i processi di prelievo?

Il primo elemento da tenere in considerazione è la riduzione dei costi. Se l’obiettivo rimane la soddisfazione del cliente, allora la precisione è fondamentale. Commettere degli errori può generare conseguenze costose, soprattutto se ci si accorge troppo tardi o addirittura se ne accorge il cliente stesso.

Ottimizzando il volume di produzione sarete in grado di gestire un aumento della quantità degli ordini con lo stesso numero di dipendenti e impiegando lo stesso lasso di tempo.

La soddisfazione del cliente rimane l’elemento chiave. Sono sempre di più le richieste di consegna rapida, e migliorare i processi, garantendo tempi di consegna brevi, ridurrà il costo di ogni prelievo e migliorerà senza dubbi la competitività.

Come ottimizzare il processo di prelievo?

Minimizzare la movimentazione

Minimizzare la movimentazione consentirà agli addetti ai lavori di non impiegare troppo tempo in un singolo processo, andando ad abbattere quindi i costi supplementari per un singolo prelievo e aumentando il volume di produzione.

Ridurre tempo per gli spostamenti

La riduzione del tempo impiegato negli spostamenti aumenta la produttività nella preparazione degli ordini. È possibile ridurre il movimento degli operatori nel magazzino, raggruppando gli ordini in sezioni. È importante sottolineare che un operatore fisicamente stanco è più portato a commettere errori di prelievo. Un altro modo per minimizzare il tempo impiegato in un processo è quello di implementare un software per il magazzino che vi aiuterà a pianificare il processo di picking.

Automatizzare

Magazzino EffimatIl prelievo automatizzato è un processo di collocamento, prelievo e recupero di oggetti e materiali dalle rispettive aree di archiviazione attraverso l’utilizzo di soluzioni automatizzate che uniscono software e apparecchiature in modo integrato. Automatizzando alcuni dei processi di picking si eliminano i passaggi ripetitivi della manipolazione manuale.

 

Prelievo automatizzato

Oggigiorno le aziende stanno sperimentando sempre di più i vantaggi dell’automazione, specialmente in ambito logistico, dove spesso si riscontrano criticità e dispendio di denaro.

Negli ultimi anni diverse sono state le innovazioni in questo campo, perché il prelievo automatizzato consente una maggiore precisione e una riduzione del tempo impiegato.

Magazzino EffimatI VLM Effimat rappresentano un modo per automatizzare questo settore, utilizzando lo stoccaggio automatizzato, che consente di eliminare gli errori di prelievo, creare un flusso più snello nel processo di preparazione del materiale e ottimizzare il proprio volume di produzione.