Il robot collaborativo di DENSO: il Cobotta

Pur essendo un robot industriale che mantiene le stesse qualità e supporta le stesse esigenze che l’industria richiede al resto dei robot della gamma DENSO, l’introduzione del COBOTTA sul mercato ha permesso di avere la flessibilità di adattarsi a diversi settori, tra cui quello della didattica. La sicurezza, la capacità di carico e la semplice installazione, così come l’adattabilità, lo collocano nella robotica industriale e collaborativa perfetta per il settore della didattica.

Per gli utenti che si affacciano per la prima volta al mondo della robotica e che non possiedono le conoscenze dei linguaggi di programmazione, possono trovare in COBOTTA il robot perfetto per le loro esigenze. Grazie alla sua semplicità è possibile iniziare ad utilizzarlo in pochi minuti, permettendo all’utente di possedere fin da subito un’autonomia immediata.

Robot collaborativo cobotta
Robot collaborativo Cobotta per movimentazione di piccoli componenti

 

Per gli utenti già “iniziati”, che quindi già possiedono conoscenze dei linguaggi di programmazione Denso o del mondo della robotica in senso più ampio, il Cobotta può essere programmato con il software Wincaps III. DENSO si caratterizza da anni per la qualità dei suoi piccoli robot industriali. Il suo salto nel mondo collaborativo doveva essere accompagnato dallo stesso livello di qualità industriale, e così è stato. Lungo la strada, è riuscito a dare a questi robot la possibilità di essere programmati nello stesso modo di tutta la gamma tradizionale.

 

Robot collaborativo di facile programmazione
Robot collaborativo Cobotta

Università, istituti, centri di formazione, tecnici di fabbrica… tutti potranno beneficiare di avere un robot adatto a qualsiasi classe e pubblico.

Ciò nonostante, il piccolo collaborativo della famiglia Denso è stato progettato anche per operare in altri ambiti oltre a quello didattico. Il cobotta, infatti, viene spesso implementato per la manipolazione di piccoli componenti, lavorando in tutta sicurezza a fianco dell’operatore e talvolta collaborando con esso. Questo piccolo robot antropomorfo è stato spesso implementato in ambito medicale, per la manipolazione di provette, ma anche in ambito alimentare per la preparazione di vivande, o in ambito elettronico per la manipolazione di piccoli componenti.

Vediamo insieme le sue principali caratteristiche:

  • SICURO: i robot collaborativi non richiedono recinzioni di sicurezza. Il design del robot non presenta spigoli, ma è caratterizzato da forme “sinuose” che lo rendono più ergonomico.
  • LEGGERO: l’unità principale pesa circa 4 kg. Il controllore è integrato nella base del robot e questo gli permette di avere un cablaggio ridotto
  • SEMPLICE DA USARE: il robot è dotato di un’interfaccia grafica per la programmazione molto semplice, con la possibilità di integrare una telecamera per abilitarne l’uso come sistema di visione.
Robot Hyundai pallettizzazione

Robot Hyundai per la pallettizzazione di brick di succo d’arancia

La gamma di robot Hyundai, distribuiti in Italia da K.L.A.IN.robotics, si compone di un’ampia offerta di antropomorfi dai 4 ai 600 kg di payload, con diverse alternative di sbraccio, rispondendo a innumerevoli applicazioni che spaziano dalla saldatura fino alla manipolazione e alla pallettizzazione.

È proprio sulla pallettizzazione che un nostro partner d’eccezione ha lavorato per creare un’applicazione nel campo del beverage.

Disporre scatole sui pallet, bancale dopo bancale, è un’operazione ripetitiva che espone a un ampio rischio di incidenti e infortuni, soprattutto quando le scatole da impilare hanno pesi che vanno ben oltre il chilogrammo.

L’impiego di robot nella pallettizzazione, opportunamente configurati e programmati, può esprimere al meglio il loro valore: sgravare le persone da lavori ripetitivi e logoranti a basso valore aggiunto, a vantaggio della qualità d’insieme dell’esperienza di lavoro.

La gestione del fine linea di processi produttivi attraverso robot pallettizzatori è praticata da tempo nelle aziende più strutturate e con maggiori volumi dove si implementano con successo soluzioni di pallettizzazione robotica. Tipicamente queste automazioni non sono molto flessibili e nel caso di cambio di forma, peso o volume dell’oggetto da riporre sui pallet è richiesto un fermo della linea di una certa durata. In molte aziende è però richiesta maggior flessibilità, proprio come è avvenuto presso l’azienda OranFrizer Juice.

Robot Hyundai pallettizzazione

È da Catania che parte questa storia: qui infatti sorge l’importante realtà di OranFrizer, grande produttore di ortofrutta, il cui core business dal 1962 è proprio l’arancia rossa, fresca e spremuta.

L’azienda, avendo sviluppato la necessità di pallettizzare  il fine linea di una nuova linea di riempimento brick dove avevano installato una scatolatrice, è entrata in contatto con la ditta Controllogic, loro conterranea e nostro Hyundai System Partner.

Controllogic si è trovata di fronte ad un’ardua sfida: sviluppare una pallettizzazione di scatole con due tipi di dimensione base e un elevato numero di altezze pacco.

Con oltre 15 anni di esperienza e un decennio di collaborazione con K.L.A.IN.robotics, l’ing. Stelvio Cucuzza, titolare della ditta Controllogic, offre soluzioni robotizzate d’eccellenza. ‘’Nell’ automazione il vero sforzo è quello di comprendere le esigenze del cliente per poi sviluppare la giusta soluzione. È tutta questione di esperienza’’.

Il primo step ha richiesto lo studio di tutti i possibili layout sul pallet, tutte le altezze del pacco da depositare; in un secondo momento, è stato necessario un sopralluogo presso la sede di OranFrizer,  per verificare gli spazi disponibili.

Successivamente si è optato per la realizzazione di un sistema che in automatico riconoscesse le dimensioni del pacco e potesse azzerare il tempo di scambio pallet per garantire una continuità operativa.

Il top player della gamma Hyundai e protagonista indiscusso di questa applicazione è il robot HS220. Questo modello è un antropomorfo con payload 220 kg ed uno sbraccio di 2.666 mm, le cui caratteristiche più notevoli sono senza dubbio l’elevata velocità, precisione e flessibilità.

Robot Hyundai pallettizzazione

L’applicazione sviluppata riduce al minimo le operazioni a carico dell’operatore che, lavorando in piena sicurezza, non necessita di entrare nell’area recintata in cui si muove il robot. L’operatore deve solamente inserire i pallet nell’apposito magazzino ad estrazione automatica, predisposto per accogliere pallet nei loro formati standard: euro pallet 800×1200 e formato americano 1000×1200.
In un secondo momento l’operatore imposta il numero di depositi che deve completare il robot fino a raggiungere un’ altezza massima di pallettizzazione pari a 2000mm, e il formato base della scatola.
A questo punto il robot si predispone per accumulare il numero di scatole da prelevare contemporaneamente per realizzare il layout impostato con il calcolo automatico delle quote. Attraverso l’attivazione dei canali di vuoto singoli per ogni ventosa (un eventuale ventosa danneggiata o con poca presa non inficia sulla capacità di presa di tutte le altre, ogni ventosa ha una capacità di presa di ben 12 kg), il robot preleva le scatole andandole a depositare sul pallet precedentemente disposto in posizione di carico all’interno del magazzino ad estrazione automatica.

A seguito della prima presa, il PLC integrato nel robot inizia la fase di accumulo e preparazione della successiva. Sempre attraverso il PLC, al robot vengono inviate le quote di deposito attuali e successive, e per velocizzare i tempi operativi sottrae la quota di alzata pre-deposito e post-deposito dall’altezza massima raggiungibile.

Una volta completata la pallettizzazione, il pallet passa in posizione di uscita e un altro pallet si predispone nell’area di lavoro dove il robot continua ad operare automaticamente partendo dal deposito 1. Il tutto si svolge in tempi estremamente ristretti, soli 15 secondi, ovvero 10 volte minori rispetto a un cambio pallet manuale senza magazzino pedane.

Performance di questo livello hanno soddisfatto a pieno le esigenze del cliente finale. Tanto è vero che in un futuro molto prossimo si parla di almeno altri 3 sistemi simili.

Robot Hyundai pallettizzazione

RMO, aprile 2021

IlSole24Ore

L’automazione industriale in costante espansione

Moltissime le nuove proposte di Klain Robotics al mercato italiano, per soluzioni d’avanguardia nella factory automation

L’automazione industriale gode di ottima salute e l’Italia, secondo Paese in Europa, per capacità progettuale di impianti e soluzioni dedicate, è in piena attività per rispondere a una domanda sempre più raffinata. Un termometro molto importante di questo mercato in gran movimento è rappresentato dall’ampia offerta che l’azienda bresciana K.L.A.IN.robotics propone al mercato italiano, con le soluzioni all’avanguardia progettate dai brand internazionali nell’ambito dei robot per il mondo della  factory automation e dei componenti della meccatronica. “Le novità sono diverse e in ogni ambito – spiega l’ingegner Fabio  Greco -, perché l’automazione continua a crescere e la manifattura italiana dedicata non è seconda a nessuna per qualità e  originalità delle soluzioni proposte”. Molti gli esempi possibili: la nuova serie VM, con sbraccio da 1500/1800mm e payload 25kg, e la serie VLA con sbraccio da 2.500mm e payload 40kg; Denso presenta anche una serie di Scara light, per soddisfare la richiesta sempre più elevata di robot per applicazioni poco impegnative. Compatto e leggero, l’LPH-040 è un robot a 4 assi costruito per gestire un carico utile fino a 3 Kg, con un sbraccio massimo di 400mm e asse Z da 150mm. In arrivo altri 2 modelli ma non abbiamo ancora una data precisa. Hyundai lancia la nuova sere di robot collaborativi ed inoltre ha una nuova serie di robot compatti e veloci, declinata in cinque esemplari. K.L.A.IN.robotics distribuisce anche gli alimentatori flessibili del brand Eyefeeder e propone i prodotti del brand Effimat per la gestione di grandi volumi di componentistica medio/piccola.
In virtù delle solide conoscenze, dell’affidabilità e delle competenze che K.L.A.INrobotics conferma, l’azienda è in costante crescita. Nel 2020 ha finalizzato l’assunzione di altri sei collaboratori e a maggio inaugurerà la nuova sede vicino all’uscita “Brescia Centro” dell’A4. “Il nostro sguardo è rivolto a un futuro promettente – conclude Greco -, con l’auspicio che tra tre o quattro anni anche questa nuova sede non sia più sufficiente a contenere l’attività”.

Il Sole 24 Ore, 20 aprile 2021

MiR

Gli AMR per assicurare la sicurezza ai dipendenti

Nella produzione moderna, la necessità di riduzione dei tempi di produzione per lotti di maggiore qualità e quantità sta aumentando la pressione sull’efficienza operativa. Questo fattore fornisce preoccupazioni operative, e può influire sui protocolli di sicurezza dei dipendenti, aumentando sempre più gli infortuni sul lavoro.

E la preoccupazione non è infondata: solo negli Stati Uniti c’è il 90% di probabilità che un carrello elevatore sia coinvolto in un incidente grave. La Occupational Safety & Health Administration stima anche che i carrelli elevatori causano 61.800 infortuni minori e 34.900 infortuni gravi all’anno.

Per questo motivo, diverse aziende ad oggi stanno puntando sugli AMR (autonomous mobile robot) per affrontare questa sfida e proteggere i loro lavoratori e le imprese.

I robot mobili autonomi sono un’alternativa collaborativa, sicura e flessibile ai carrelli elevatori in fabbrica. Non solo i modelli come il MiR1000 hanno un carico utile di 1.000 kg, ma possono anche automaticamente prelevare, trasportare e consegnare pallet attraverso ambienti dinamici, rimuovendo gli esseri umani da compiti a più alto rischio.

I robot Mir hanno scanner laser, telecamere 3D e sensori di prossimità che alimentano i dati in un algoritmo di pianificazione. Questo permette al robot di navigare autonomamente e di agire di conseguenza con umani o ostacoli che incontra sul percorso e navigare in modo sicuro intorno a loro, con la possibilità che il robot interrompa ogni sua attività quando gli ostacoli si fanno troppo vicini.

Mentre il ruolo del carrello elevatore rimarrà necessario per molte operazioni, l’aggiunta di robot mobili autonomi contribuirà a mantenere il personale in sicurezza assumendo quei compiti ripetitivi e rischiosi, riducendo così anche il rischio di collisioni.

Fre Tor

Strette partnership e flessibilità applicativa

I robot DENSO, distribuiti in Italia da Klain Robotics, consentono innumerevoli applicazioni grazie anche alla forte partnership che il distributore bresciano instaura con i costruttori di impianti. Vediamo due diverse applicazioni. Una con Fre Tor: un impianto per le guide per i cassetti dei mobili composto da quattro grandi macchine con 137 stazioni. E una con Simecon Automation: un HFMS (High Flexible Manufacturing System) capace di realizzare prodotti differenti e progettato per la manipolazione di piccoli pezzi metallici.

Da sempre conosciuto come uno dei più grandi produttori al mondo di componenti automobilistici, a partire dagli anni Sessanta Denso ha creato al suo interno una divisione robotica, che ben presto lo porta a diventare uno dei più grandi leader al mondo in automazione per la creazione di robot scara e antropomorfi di piccolo e medio taglio. La creazione dei primi controller, poi il primo robot in alluminio per pressofusione fino alla realizzazione, negli anni 80, dei primi robot a 4 e 6 assi e lo sviluppo dei primi HM, HS e VS nel 2000. Oggi Denso è tra i leader nel settore della robotica, portandolo a celebrare il primo 50esimo anniversario dalla sua nascita.
Denso, la cui gamma viene distribuita in Italia da Klain Robotics, accoglie robot scara a 4 assi e robot antropomorfi a 5 e 6 assi, per carichi utili fino a 20 kg caratterizzati da alte velocità per diversi tipi di configurazione. Standard, a prova di polvere e umidità, ISO 5, risultano altamente versatili per essere implementati in molte applicazioni diverse. Svariati sono i settori di utilizzo, la versatilità dei robot Denso consente una valutazione per qualsiasi tipo di applicazione essendo altresì integrabili con sistemi di alimentazione come sistemi di vibrazione o pinze collaborative e non di qualsiasi tipologia.

Vediamo due diverse applicazioni: una con Simecon Automation grazie a un HFMS (High Flexible Manufacturing System) per la manipolazione di piccoli pezzi metallici e una con Fre Tor un impianto di grosse dimensioni e molteplici fasi di lavorazione e dedicato al settore della ferramenta per mobili.

Fre Tor, applicazione nella serramenta per mobili

Una partnership solida e duratura è quella instaurata tra Klain Robotics e Fre Tor, che nasce nel 1976 con attività di fresatura e tornitura e che, nel corso degli anni, realizza e brevetta macchine per il settore dell’occhialeria. Crescendo sempre più, l’azienda bellunese decide di organizzare al proprio interno un ufficio tecnico meccanico, un ufficio elettrico e software, un reparto di riproduzione meccanica e un reparto di montaggio e service. Numeri alla mano: ad oggi sono state realizzate 1.600 automazioni per i più svariati settori.
Fre Tor da più di dieci anni vede in Klain Robotics un partner tecnologico strategico e con cui si è creata una profonda fiducia, questa volta per la realizzazione di un’applicazione nel settore della ferramenta per mobili. L’automazione in questione è tra le più grandi mai realizzate da Fre Tor: ben 500 metri quadrati di superficie di impianto.

In prima linea troviamo quattro robot della gamma Denso: due scara HM4AA03 – con sbraccio da 1000 mm, Z 300 mm e payload di 20 kg – e due antropomorfi della serie VM6083, dove lo sbraccio raggiunge i 1.020 mm e il payload è di 13 kg.

L’applicazione dell’impianto prevede molteplici fasi di lavorazione, saldatura, marcatura e assemblaggio delle guide per i cassetti dei mobili. Con i suoi 500 metri quadrati questo impianto è composto da 4 grandi macchine con 137 stazioni che, oltre ai robot, si compongono di un buffer di immagazzinamento di guide mobili dopo profila, sistemi di prelievo e trasporto, otto sistemi di saldatura a laser con otto ottiche, transfer verticali e orizzontali, nastri a facchini, stazioni di marcatura, celle di carico per test funzionale. 56 elementi vibranti tra circolari e lineari, 85 assi elettrici, 500 valvole e 1.200 sensori.

L’intero sistema si collega alla rete aziendale secondo le direttive di Industria 4.0, permettendo così di rendere tracciabili i lotti di produzione e consentendo quindi di mantenere pronte le scatole etichettate a fine linea, per essere depositate a magazzino e, quindi, spedite. “Sembra che ogni automazione abbia un’anima propria. Mette mano al processo del cliente, migliorandolo – afferma Katia Pajer, responsabile marketing e commerciale di Fre Tor -. Per FreTor è un grande orgoglio poter partecipare con tutto il suo staff e le proprie competenze per contribuire al successo del cliente. Sono traguardi che si raggiungono con caparbietà, resilienza e professionalità. Questo tipo di esperienze permettono a tutti i membri del team di crescere”.

Fre Tor

Simecon Automation, impianto flessibile e performante

La condivisione di intenti e di passioni per il proprio lavoro, da anni messa al servizio per la progettazione e sviluppo di soluzioni a misura di clienti, sono le fondamenta che caratterizzano il sodalizio tra Klain Robotics e Simecon Automation oramai da dieci anni. La società Simecon di Lecco, negli anni ha dedicato risorse umane e tecnologiche per la realizzazione di una struttura aziendale competitiva in grado di realizzare e progettare macchinari all’avanguardia, distinguendosi nella costruzione di impianti per l’assemblaggio di prodotti nei settori del consumer, plastica, automotive, elettromeccanico, elettronico, elettrodomestico, abbigliamento, arredamento, imballaggio. Forte del proprio know-how nel campo delle macchine automatiche, Simecon Automationha realizzato HFMS (High Flexible ManufacturingSystem), una macchina di assemblaggio altamente flessibile e performante, dotata della capacità di realizzare per via automatica prodotti differenti.Questo tipo di macchine sono ormai molto popolari e tutto ruota attorno al principio chiave di flessibilità e capacità di rispondere in maniera immediata alle variazioni di prodotto e/o alle sequenze di processo.

“Fin da subito è stato ben chiaro quali sarebbero stati i prodotti che avrebbero permesso la realizzazione di questa macchina”,affermano Davide Todeschini, titolare di Simecon Automation, e Simone Brambilla, Sales Representative di K.LA.IN.robotics. Da una prima simulazione in 3D, eseguita dal reparto tecnico di K.LA.IN.robotics, si è presto arrivati a definire quale soluzione era certamente la più adatta al progetto di Simecon Automation. Cuore della macchina di assemblaggio HFMS è il robot della gamma Denso, VS6556, e il sistema di alimentazione flessibile, della serie Eyefeeder, entrambi forniti da K.LA.IN.robotics. Il robot della Denso VS6556 con sbraccio da 653 mm e payload di 7 kg e il sistema di alimentazione flessibile Eyefeeder 1000 sono coordinati da un sistema di visione guida robot con programmazione cambio modello molto rapido e semplice, per adattarsi al meglio a ogni tipo di produzione.

La macchina di assemblaggio HFMS conta una serie di stazioni di lavoro, alimentati da una innovativa linea a pallet ad alli lineari, che consente il passaggio dei pezzi tra le varie stazioni in tempi molto brevi, grazie all’elevata velocità con cui si muove e permette di effettuare multiposizioni sotto la stessa stazione e/o tra i vari modelli da processare. Oltre alla stazione di carico robotizzata e alla linea pallet, anche le singole stazioni di lavoro sono state concepite per essere flessibili e diminuire drasticamente i tempi di cambio di lavoro, ad esempio le stazioni di alimentazione e avvitatura dei grani. Quest’ultima ha la capacità di processare 10 modelli di grani di tipologia e dimensione diversa, nel dettaglio, un vibratore effettua un pre-orientamento, un cassetto rotante CNC con integrato un potenziometro lineare riconosce l’orientamento e successivamente un avvitatore con controllo di coppia avvita il grano sul componente.

La macchina prevede la manipolazione di piccoli pezzi metallici attraverso un’applicazione di pick & place. Il sistema di alimentazione flesisbile Eyefeeder 1000, grazie ai suoi movimenti di scuotimento e sussulto, predispone i pezzi nella posizione migliore, affinché il robot Denso serie VS6556 possa facilmente prelevarli, guidato dal sistema di visione. Il robot Denso deposita il componente precedentemente prelevato sul pallet, poi diretto alla stazione successiva.

La macchina è un sistema innovativo per l’assemblaggio di piccoli componenti: ogni modulo può svolgere un’operazione e gestire prodotti di diverse tipologie e dimensioni. Sulla stessa linea possono essere aggiunti moduli per eseguire le operazioni più svariate: saldature, manipolazioni, assemblaggi di ogni genere e così via, in base alle esigenze del cliente. Sfruttando la flessibilità del sistema di movimentazione e del sistema di carico robotizzato, al cliente viene offerta la possibilità di gestire più modelli di prodotto sulla stessa macchina con lotti più piccoli, economizzando sui costi di magazzino e sui tempi di attrezzaggio macchina: un sistema all’insegna dell’efficienza, con occhio attento anche ai costi e con l’obiettivo di aumentare la produttività, senza perdere di vista la qualità finale del prodotto.

simeconRMO, marzo 2021

MiR at Novo Nordisk

L’intelligenza artificiale promuove i progressi nei robot mobili collaborativi

I ROBOT MOBILI AUTONOMI (AMR) lavorano in collaborazione con le persone per creare ambienti di lavoro altamente produttivi automatizzando il trasporto di materiale ripetitivo e soggetto a lesioni. Sebbene i robot utilizzino sensori e algoritmi per navigare in sicurezza anche in ambienti dinamici, non sono in grado di applicare questo input sensoriale per un processo decisionale avanzato. Il prossimo passo nell’evoluzione degli AMR è l’aggiunta dell’Intelligenza Artificiale (IA) per aumentare le capacità dei robot mobili.

La transizione all’intelligenza artificiale

Oggi i robot mobili utilizzano sensori e software per il controllo e la percezione dell’ambiente circostante. I dati provengono da laser scanner integrati, fotocamere 3D, accelerometri, giroscopi, motor encoder e altro ancora. I robot sono in grado di navigare dinamicamente utilizzando i percorsi più efficienti, hanno consapevolezza ambientale in modo da poter evitare ostacoli o persone sul loro percorso e possono recarsi nella stazione di ricarica automaticamente quando necessario. Senza Intelligenza Artificiale, tuttavia, i robot reagiscono allo stesso modo a tutti gli ostacoli, rallentando e tentando di navigare intorno alla persona o all’oggetto, se possibile.

L’intelligenza artificiale comprende diversi rami: per i robot collaborativi si concentra principalmente sull’apprendimento automatico (ML) e sui sistemi di visione. Ad esempio, le telecamere statiche MiR AI Camera posizionate strategicamente consentono ai robot di prevedere gli ostacoli sui loro percorsi, in modo che siano in grado di riprogrammare in anticipo la missione per una navigazione ottimizzata.

L’intelligenza artificiale negli AMR migliora la pianificazione del percorso e l’interazione ambientale

Le capacità innovative di intelligenza artificiale mantengono i protocolli di sicurezza dei robot e promuovono una maggiore efficienza nella pianificazione del percorso e nell’interazione ambientale.

L’intelligenza artificiale è implementata in algoritmi di apprendimento avanzati nel software del robot e in telecamere remote collegate che possono essere montate in aree ad alto traffico o nei percorsi di carrelli elevatori o altri veicoli automatizzati. Le telecamere sono dotate di computer integrati in grado di elaborare dati resi anonimi ed eseguire sofisticati software di analisi per identificare se gli oggetti nell’area sono esseri umani, ostacoli fissi o altri tipi di dispositivi mobili, come gli AGV. Le telecamere quindi trasmettono queste informazioni al robot, estendendo la comprensione dell’ambiente circostante in modo che possa adattare il suo comportamento in modo appropriato, anche prima che entri in un’area.

Con l’IA, i robot possono reagire in modo efficiente e appropriato a diversi tipi di ostacoli per migliorare la navigazione e l’efficienza. Un sistema robotico dotato di IA è in grado di rilevare le aree ad alto traffico prima che arrivi e può identificare altri veicoli e comportarsi in modo appropriato per ridurre il rischio di collisione. In questo modo, non solo gli AMR migliorano il proprio comportamento con l’IA, ma si adattano anche ai limiti di altri veicoli.

Il futuro dell’IA robotica

I robot mobili continueranno a essere entità collaborative e, con l’intelligenza artificiale, la barriera tecnologica tra loro e gli esseri umani continuerà a ridursi, aumentando la collaborazione e l’efficienza. Man mano che l’IA avanza, acquisiremo la capacità di interagire con i robot in modo più naturale utilizzando parole o gesti. Ciò potrebbe includere alzare una mano per fermare il robot, indicarlo in una direzione preferita o fargli cenno di passare o seguirlo.

Gli AMR basati sull’intelligenza artificiale aiuteranno a trasformare i luoghi di lavoro in ambienti organici basati sui dati, in cui i robot condividono dati rilevanti dai propri sensori o da quelli remoti per aiutare le flotte di robot a prendere decisioni. Con questo modello di condivisione dei dati ogni robot ha essenzialmente accesso a ogni sensore in ogni altro robot o telecamera, fornendogli una visione molto più dettagliata dell’intero ambiente, consentendo così prestazioni di pianificazione del percorso molto più efficienti.

 

Logistica Management, marzo 2021

AMR vs AGV

La differenza tra una macchina AMR e un tradizionale AGV

Fino a non molto tempo fa i tradizionali AGV (automated guided vehicles) rappresentavano l’unica opzione per automatizzare i compiti di trasporto interno. Gli AGV sono una componente familiare in grandi installazioni fisse, dove c’è bisogno di consegne di materiale che siano costanti e ripetitive e dove c’è la possibilità di affrontare importanti investimenti iniziali e ROI a lungo termine. Oggi però gli AGV vedono la concorrenza nei più sofisticati, flessibili ed economici robot mobili autonomi (AMR).

Gli AMR (autonomous mobile robots) sono l’evoluzione dei noti AGV e differiscono per tecnologie e logiche di localizzazione. Mentre gli AGV seguono bande magnetiche o specchi riflettenti fisicamente preimpostati per geolocalizzarsi nello spazio, gli AMR sono soluzioni più evolute perché sfruttano laser scanner e telecamere 3D che consentono di ricevere informazioni sull’ambiente circostante, riconoscere ostacoli e modificare dinamicamente il proprio percorso.
Un AGV ha un intelligenza a bordo minima e può solo obbedire a semplici istruzioni. Per navigare ha bisogno di essere guidato da cavi, bande magnetiche o sensori, che di solito richiedono estese e costose modifiche nella configurazione dell’impianto, nel caso in cui debbano essere modificati. Un AGV può rilevare ostacoli sul suo tracciato, ma non può aggirarli, quindi si ferma semplicemente finché l’ostacolo non è rimosso.
Un AMR al contrario naviga usando delle mappe che possono essere caricate direttamente sul robot, o che questo costruisce autonomamente in loco.

MiR Excellent Partner 2021

Klain Robotics nel 2017 ha stretto una partnership con il produttore danese di AMR MiR, acrononimo di Mobile Industrial Robots, e per il secondo anno consecutivo ne è Excellent Partner. Il sofisticato software MiR usa i dati forniti da videocamere, sensori e scanner laser montati sul robot per rilevare l’ambiente circostante e scegliere il percorso migliore verso il suo obiettivo. Funziona in modo completamente autonomo e se muletti, bancali, persone o altri ostacoli si trovano nel suo tragitto, l’AMR li aggira in tutta sicurezza, utilizzando il miglior percorso alternativo. Tutto questo assicura che il flusso di materiale rimanga puntuale, ottimizzando al contempo la produttività.

Con queste premesse, confermiamo quindi che questa autonomia operativa rende gli AMR molto più flessibili degli AGV. Le applicazioni AGV sono limitate e un AGV esegue lo stesso compito di consegna per tutto il tempo in cui resta in servizio. I cambiamenti sono semplicemente troppo costosi e impattanti per essere economicamente sostenibili. Un AMR, invece, come quello di MiR, ha solo bisogno di semplici modifiche software per adattarsi a nuove missioni, in modo che il robot possa eseguire una varietà di compiti in posizioni diverse, compiendo piccoli aggiustamenti per rimanere al passo con le esigenze della produzione in ambienti in cambiamento.

La flessibilità degli AMR MiR è fondamentale per il moderno settore manifatturiero, che richiede agilità e flessibilità nel caso in cui ci sia il bisogno di apportare modifiche ai prodotti o alle linee di produzione; si adattano facilmente ad agili modelli produttivi, in stabilimenti di tutte le dimensioni. Se la linea di produzione subisce modifiche, è sufficiente caricare la nuova mappa nell’AMR o permettergli di crearne una nuova esso stesso, in modo che possa essere impiegato immediatamente per nuovi compiti. Questa capacità fornisce ai proprietari il completo controllo del robot e delle sue funzioni. Piuttosto che essere limitati dalla mancanza di flessibilità delle infrastrutture richieste dagli AGV, le organizzazioni possono facilmente reimpiegare i robot stessi seguendo l’evoluzione delle proprie necessità, in modo da ottimizzare la produzione anche in ambienti dinamici.

Sebbene gli AMR MiR contengano una tecnologia molto più avanzata rispetto agli AGV, i primi rappresentano di solito un’alternativa molto più economica. Gli AMR non hanno bisogno di cavi, bande magnetiche o altre costose modifiche allo stabilimento, il che significa che la loro integrazione è più semplice e veloce; è un processo senza cambiamenti costosi ed impattanti per la produzione. Siccome gli AMR possono essere schierati in modo facile e veloce, il loro impatto sull’efficienza è quasi immediato. Con un basso costo iniziale e una veloce ottimizzazione dei processi, questi offrono un ritorno sull’investimento particolarmente veloce.

Per scoprire la flotta MiR, clicca qui.

MiR Excellent Partner 2021

K.L.A.IN.robotics si riconferma “MIR Excellent Partner’’ anche per il 2021

Per il secondo anno consecutivo KLAIN Robotics si aggiudica l’ambito riconoscimento di ‘’MIR Excellent Partner’’.

A soli tre anni dall’inizio di questa collaborazione con il brand danese, sono  tanti i progetti che arricchiscono la competenza di K.L.A.IN.robotics, che può peraltro vantare un ricco network di MiR System Partner certificati a supporto di tutto il mercato nazionale.

Questo ennesimo riconoscimento ci rende orgogliosi e quanto mai convinti che il prodotto MiR sia la soluzione migliore per tutti coloro che intendono davvero incrementare in modo semplice e veloce i propri processi di intralogistica.

La famiglia MiR ad oggi si compone di 5 modelli, MiR100, MiR200, MiR250, MiR500 e MiR1000, in grado di soddisfare ogni esigenza, dal trasporto di piccoli oggetti fino alla movimentazione di grandi pallet. L’innovativo robot mobile è in grado di gestire svariati moduli aggiuntivi come rulliere motorizzate, traino di carrelli, sollevamento pallet e addirittura cobot. I robot MiR ridefiniscono gli standard permettendo di velocizzare le attività della logistica interna, aumentare la sicurezza e automatizzare le operazioni di movimentazione dei materiali ripetitive e rischiose. Questi robot sono progettati per lavorare e muoversi accanto al personale senza la necessità di misure di sicurezza esterne. Nell’utilizzo quotidiano, l’operatività dei robot MiR è garantita da un sistema multi-sensore in grado di fornire al robot le informazioni sull’ambiente in cui opera.

K.L.A.IN.robotics mette anche a disposizione dei propri clienti un’ampia flotta di navette MiR ad uso dimostrativo, per tutti coloro che desiderano testare i prodotti all’interno dei propri stabilimenti, supportati ad ogni passo dal nostro efficiente MiR Team.

Il notevole interesse mostrato dal mercato nei confronti degli AMR di MiR ha portato Klain Robotics a intraprendere importanti investimenti, tra cui quelli strutturali, come l’ampliamento degli uffici e del laboratorio dove si effettua una costante attività di ricerca e sviluppo, e sul personale, ampliando l’organico per l’ormai consolidato MiR Team che si occupa della realizzazione di tutti i progetti e di ogni genere di assistenza.

Questa inarrestabile crescita commerciale su tutto il territorio italiano conferma ancora una volta Klain Robotics quale partner di innovazione e tecnologia per eccellenza.

MiR mobile robot

L’intralogistica è sempre più flessibile

Distribuiti da KLAIN Robotics, gli AMR di MiR permettono di avere un’intralogistica sempre più flessibile. Questi robot, sfruttando laser scanner e telecamere 3D, permettono di cambiare percorso o aggiungere missioni senza interventi infrastrutturali da eseguire.

Lo sviluppo tecnologico degli ultimi anni e la crescente necessità delle aziende di investire nelle operazioni di logistica interna, ha creato nuove opportunità e nuovi strumenti che possono rendere più efficienti, e quindi più produttive, le aree logistiche aziendali.

La robotica collaborativa ha come caratteristica principale quella di poter condividere in totale sicurezza lo spazio di lavoro con le persone. Anche gli AMR sono robot collaborativi, perché progettati con caratteristiche tecniche che garantiscono una navigazione sicura intorno a qualsiasi ostacolo che incontrano nel percorso. Così funzionano gli AMR di MiR (www.mobile-industrial-robots.com/it/), acronimo di Mobile Industrial Robots, l’azienda danese che ha sviluppato cinque varianti di robot mobili – che differiscono per capacità di carico, dai 100 ai 1000 kg – di cui KLAIN Robotics è Excellent Partner e al cui interno ha formato un team di cinque tecnici dedicato allo studio delle applicazioni, all’assistenza e al training.

Maggiore flessibilità con gli AMR

Gli AMR sono l’evoluzione dei noti AGV, e differiscono per tecnologie e logiche di localizzazione. Mentre gli AGV seguono bande magnetiche o specchi riflettenti fisicamente preimpostati per geolocalizzarsi nello spazio, gli AMR sono soluzioni più evolute perché sfruttano laser scanner e telecamere 3D che consentono di ricevere informazioni sull’ambiente circostante, riconoscere ostacoli e modificare dinamicamente il proprio percorso. Gli AMR MiR risultano quindi più flessibili con un impatto meno invasivo nel processo di movimentazione nel sistema logistico, permettendo di cambiare percorso o aggiungere missioni senza interventi infrastrutturali da eseguire. Le mappe possono essere caricate attraverso un file esterno DWG o create dinamicamente tramite una missione di apprendimento del layout.

I robot MiR automatizzano molti aspetti del trasporto interno in ambienti di produzione e magazzino e possono essere facilmente adattati alle esigenze del cliente, perché integrabili con top moduli montati sul robot, come rulliere, sistemi di movimentazione di pallet, scaffalature, nastri trasportatori, sistemi d’aggancio o altre attrezzature che supportano i flussi di lavoro specifici. Inoltre, grazie alle avanzate logiche di autocharging, sono in grado di gestire la propria autonomia in modo del tutto automatico.

La flotta di robot mobili

La flotta dei robot MiR si compone di cinque modelli: i più piccoli sono il MiR100 e il MiR200, che automatizzano la movimentazione interna e la logistica degli elementi più piccoli. Il terzo modello è l’ultimo approdato nella famiglia MiR, il MiR250, dotato delle più recenti tecnologie e in grado di percorrere fino a 2 m/s. Gli altri due modelli, i più grandi, sono rappresentati dal MiR500 e dal MiR1000, progettati per la movimentazione di carichi pesanti e di pallet in tutti i settori. Spesso, infatti, questi ultimi due modelli vengono abbinati al top modulo MiR Pallet Lift, che consente di sollevare, movimentare e rilasciare in modo totalmente autonomo ogni tipologia di pallet.

L’implementazione di un AMR consente di sviluppare soluzioni su misura per i propri bisogni, che vanno anche a supportare il personale all’interno dello stabilimento e gli garantisce di concentrarsi su attività a più alto valore aggiunto. E questi sono tutti elementi che contribuiscono a rendere l’azienda sempre più competitiva sul mercato.

Soluzioni di Assemblaggio, marzo 2021

MiR mobile robot

Intralogistica efficiente per Inpeco grazie alla robotica mobile

L’azienda, che si occupa della produzione di sistemi di automazione per laboratori clinici, ha deciso di introdurre un MiR200 Hook per il trasporto dei carrelli in produzione, sia per l’approvvigionamento delle materie prime che per il trasporto del prodotto finito verso il reparto di imballaggio.

Inpeco è una multinazionale specializzata nell’automazione per laboratori clinici e ospedali che opera a livello globale. La mission di Inpeco è ridurre gli errori negli esami clinici, garantendo la tracciabilità completa dei campioni, per avere un totale controllo del processo e una migliore qualità dei risultati. All’interno dello stabilimento di Val della Torre, alle porte di Torino, vengono prodotti i sistemi di automazione su commessa, ovvero soluzioni personalizzate per ogni singolo cliente.

Circa tre anni fa lnpeco ha deciso di rivedere in ottica lean i processi ed il layout di tutto il flusso produttivo, tale aggiornamento imponeva una logistica molto efficiente e un approvvigionamento puntuale delle linee, sulla base della chiamata dell’operatore in produzione.

Rivisitazione del layout in ottica lean

Per raggiungere l’obiettivo l’azienda ha puntato sull’automazione dei flussi di approvvigionamento. Stefano Tolomeo, Head of Production di Inpeco commenta: “Come produttore di soluzioni di automazione, l’implementazione di tecnologie avanzate e la digitalizzazione dei processi nel nostro stabilimento è un fattore particolarmente rilevante, specialmente in un’ottica di Industria 4.0, che punta al miglioramento continuo della qualità e affidabilità delle nostre soluzioni nonché all’efficienza dei nostri processi interni”.

Per raggiungere questo scopo Inpeco ha deciso di automatizzare alcuni processi a basso valore aggiunto, come i compiti di trasporto, al fine di poter utilizzare le risorse in operazioni più importanti e indispensabili per l’azienda.

Tolomeo spiega: “Queste movimentazioni, se gestite dal nostro personale, avrebbero comportato l’impegno di una persona a tempo pieno su tale attività, mentre la nostra esigenza principale era quella di liberare i lavoratori dai compiti di solo trasporto, che risultavano ripetitivi, di scarso valore aggiunto e demotivanti. Inpeco ha predisposto come prima applicazione il trasporto delle materie prime dal magazzino alla produzione e dei prodotti finiti dalla produzione al reparto imballaggio.”

Dopo aver esaminato varie opzioni per automatizzare i trasporti nell’area di produzione, grazie al supporto di Klain Robotics,  MiR Excellent Partner da ormai 2 anni, Inpeco ha trovato nel MiR200 Hook il candidato ideale. Il team creato all’interno dell’azienda, composto da 5 tecnici specializzati nello studio delle applicazioni e nell’assistenza e training necessari ha guidato in tutte le fasi Inpeco per poter trovare la soluzione più adatta alle proprie necessità. Le dimensioni e la capacità di carico erano perfetti per soddisfare le esigenze di trasporto necessarie e per permettere ai lavoratori di dedicarsi a lavorazioni a maggior valore aggiunto. La facilità di utilizzo è stato un fattore determinante per la scelta del robot MiR.

Grazie ad una user interface semplice e intuitiva, anche gli operatori meno esperti possono utilizzare il robot, avendo sempre a disposizione la possibilità di monitorare e gestire le missioni. Un altro fattore decisivo nella scelta del robot MiR è stato la sua abilità nel muoversi in corridoi condivisi con il passaggio di personale o altri mezzi di movimentazione, poiché il robot è in grado di individuare gli ostacoli anche in movimento e adeguare il suo percorso per raggiungere l’obbiettivo della sua missione. “Il robot MiR ci ha permesso di risparmiare lo spazio che una soluzione tradizionale avrebbe richiesto, senza possibilità di essere condiviso per altri scopi.” prosegue Tolomeo.

MiR in Inpeco

Da robot a collega, implementazione rapida ed efficienza operativa

Quando il robot MiR è stato inserito nello stabilimento, i lavoratori erano prevalentemente curiosi e un po’ scettici ma, già dopo poche ore di attività lo scetticismo è scomparso ed è sopraggiunto l’entusiasmo nel vedere come l’applicazione fosse così user friendly. Quando tutti hanno potuto vedere il funzionamento e i vantaggi in termini di risparmio di tempo e conseguente efficienza, così come il fatto di poter demandare al robot diversi compiti ripetitivi e di scarso valore, Robin, così è stato ribattezzato dai colleghi il MiR 200 Hook, è diventato ufficialmente un prezioso membro del team. Oggi i lavoratori di Inpeco interagiscono e collaborano con Robin come fosse un qualsiasi collega.

Grazie al robot MiR abbiamo potuto focalizzarci sulle attività per noi più produttive, ponendo sempre l’attenzione sulla sicurezza dei lavoratori, alla delicatezza del prodotto e alla dinamicità di produzione a cui Inpeco è abituata.” afferma Roberto Ferraro, Project Manager di Inpeco.

Un futuro all’insegna dell’automazione logistica

Inpeco sta pianificando l’inserimento di un nuovo robot con un altro tipo di interfaccia che permetta, oltre al traino del materiale, anche la movimentazione di singole box (600X400mm o 400x300mm) dal magazzino all’operatore a banco e viceversa. Ad oggi il robot MiR200 Hook è impiegato in un’area specifica dei reparti produttivi e Inpeco ha potuto apprezzare immediatamente i benefici della robotica mobile: “Dobbiamo però considerare che siamo alla fase 1 del nostro progetto che prevede per il 2021 l’utilizzo del MiR200 anche per rifornire un’altra area di produzione con la stessa logica e con gli stessi benefici. In fase primaria del progetto avevamo stimato di rientrare dall’investimento iniziale in massimo 2 anni e ad oggi possiamo dire che il risultato sarà raggiunto anche con qualche mese di anticipo.” conclude Tolomeo.

MiR in Inpeco