MiR200 in Stanley Black & Decker

Più che AMR, i MiR200 diventano anche banco di lavoro mobile: l’innovazione di DeWalt Industrial Tools

Nello stabilimento di Perugia di DeWalt Industrial Tools vengono realizzati i prodotti relativi alle due più grandi famiglie del brand, gli elettroutensili per il taglio del legno ed i martelli demolitori. Su quest’ultima linea l’azienda ha deciso di implementare due robot mobili autonomi MiR200 per trasformare la linea in una vera e propria cella di assemblaggio, con tanto di stazioni di lavoro mobili.

DeWalt Industrial Tools, azienda parte del gruppo Stanley Black&Decker, è leader nel settore degli elettroutensili professionali. All’interno dello stabilimento di Corciano, alle porte di Perugia, che si estende per 15.000 mq e in cui lavorano 250 dipendenti, vengono realizzati i prodotti relativi alle due più grandi famiglie del brand: gli elettroutensili per il taglio del legno e i martelli demolitori. 

I processi interni che caratterizzano lo stabilimento sono la somma di una serie di attività che comprendono non solo l’assemblaggio finale ma anche la costruzione dei componenti strategici delle macchine, in particolare la realizzazione degli indotti e statori necessari alla costruzione dei motori elettrici, la verniciatura dei componenti, nonché la lavorazione meccanica dei particolari in acciaio, alluminio e magnesio. 

L’azienda, che si caratterizza per un radicato pensiero lean e per la forte spinta all’innovazione, ha deciso di realizzare una linea di assemblaggio 4.0, implementando in maniera unica due robot MiR200, dotati di uno speciale modulo superiore che permette loro di interagire con la cella robotizzata  

Quando abbiamo intrapreso la strada per realizzare una linea di assemblaggio in ottica Industry 4.0 che delineasse gli standard per i prossimi anni, abbiamo trovato in MiR uno dei partner ideali per il raggiungimento dei nostri obiettivi; l’elemento decisivo è stato soprattutto quello di andare a utilizzare un prodotto destinato alla soluzione di problemi intralogistici per un’applicazione fuori dagli schemi”, spiega Stefano Baldini, Plant Manager di DeWalt Industrial Tools. 

MiR200 in Stanley Black & Decker

Da linea di assemblaggio a cella di assemblaggio

Lungo la linea di assemblaggio dei martelli demolitori l’azienda aveva necessità di movimentare dei pallet kit di 180kg, che accogliessero tutti i componenti indispensabili a costruire uno specifico martello, in una particolare versione con ID univoco.  

Non potevamo permetterci di mettere a terra strutture dedicate al trasporto o alcun tipo di sistema fisso che bloccasse il passaggio degli operatori”, afferma Francesca Ballerini, Process Engineer & Maintenance Manager di DeWalt Industrial Tools. “Le attività di movimentazione, che rappresentano tendenzialmente un Muda, sono state ridotte quanto più possibile e poi destinate alla coppia di AMR, riuscendo così ad assegnare al personale addetto alla cella solo quelle attività che aggiungono valore al prodotto”, continua Ballerini. 

Nello specifico, vi è un operatore addetto alla preparazione del pallet kit che, una volta completate le attività descritte in sequenza dal sistema MOM, conferma il completamento delle task tramite l’HMI dedicato. A questo punto l’impianto provvede, tramite sistema di visione, alla verifica della completezza del pallet e il corretto orientamento dei componenti e, successivamente, a effettuare la chiamata del primo MiR200 che, ricevuta in carico la missione, si occupa del trasferimento, con cadenza in One Piece Flow, del pallet stesso dalla postazione di preparazione fino all’ingresso della cella robotizzata. 

La semplicità di scambio di segnali tra i vari sistemi ha permesso una rapida installazione, oltre alla garanzia del corretto trasferimento delle informazioni di univocità del pallet da un sistema all’altro, consentendo la tracciabilità totale del prodotto. 

In uscita dalla cella robotizzata, l’operatore si occupa di realizzare l’impianto elettrico di quel particolare martello, utilizzando i componenti disposti sul pallet dedicato e, una volta terminate le attività, conferma tramite l’HMI al sistema MOM lo svuotamento del pallet. Questo fa partire la chiamata al secondo MiR200 che, ricevuta in carico la missione, si occupa del ritorno del pallet alla postazione di preparazione.  

L’estrema semplicità del software di gestione ci ha permesso in maniera quasi autonoma di integrare le postazioni di ricarica in prossimità delle rulliere di scambio dei pallet, consentendo le ricariche anche durante le fasi di lavoro, permettendo di ottimizzare i tempi di attesa, lo spazio e consentendo quindi di poter allungare i tempi di utilizzo degli AMR senza incrementare la flotta”, spiega Francesca Ballerini. 

MiR200 in Stanley Black & Decker

Un banco di lavoro mobile in uno spazio ridotto

Uno dei maggiori vantaggi introdotti con MiR200, nonché la particolarità dell’applicazione implementata nella sede perugina di DeWalt, è stata la possibilità di realizzare fermate intermedie durante il ritorno del pallet vuoto, per consentire all’operatore il riempimento del pallet stesso nella posizione più ergonomica possibile, trasformando così l’AMR in un vero e proprio banco di lavoro, un’applicazione insolita ma di grande valore per chi vuole rimanere flessibile. 

L’introduzione dei due robot ha anche permesso di ottimizzare al meglio lo spazio a disposizione accanto alla linea, di passaggio per gli operatori, senza la necessità di installare strutture fisse che ne avrebbero compromesso la flessibilità e la funzionalità. 

La facilità di utilizzo e di integrazione dei MiR con tutti i sistemi innovativi della cella, nonché con le persone, ci ha permesso di risolvere problemi apparentemente complessi con una soluzione semplice e funzionale”, ha commentato Stefano Baldini. 

Stefano ha commentato anche il rapporto tra l’AMR e il personale: “Il MiR200 è stato accolto dagli operatori della linea all’inizio con un po’ di scetticismo che caratterizza normalmente tutte le innovazioni tecnologiche. Poi, appresa la semplicità di utilizzo, con una interfaccia decisamente user friendly e la forte stabilità e sicurezza del sistema, è diventato parte integrante dei dispositivi di lavoro, non potendo oggi decisamente farne a meno”. 

MiR200 in Stanley Black & Decker

 

Parola d’ordine: innovazione

DeWalt Industrial Tools è orgogliosa dell’innovativa applicazione implementata con il supporto del distributore K.L.A.IN Robotics, tanto che sta progettando di implementare gli AMR a servizio di altre linee e processi che necessitano di essere automatizzati, per liberare di operatori dei compiti di trasporto e ottimizzare l’intralogistica. 

La conferma del rientro dell’investimento nei tempi previsti ci fa guardare al futuro prossimo con la possibilità di espansione della flotta su due differenti flussi di valore, legati di più questa volta ad un uso tradizionale del prodotto”, conclude Stefano Baldini. 

L’azienda sta infatti valutando la possibilità di movimentare i pallet, carichi di prodotto finito, dalle linee di produzione alle zone di spedizione e di utilizzare una flotta di AMR MiR per rifornire le linee di assemblaggio, tramite trasporto automatizzato tra magazzino e produzione. 

 

Robot Hyundai pallettizzazione

Robot Hyundai per la pallettizzazione di brick di succo d’arancia

La gamma di robot Hyundai, distribuiti in Italia da K.L.A.IN.robotics, si compone di un’ampia offerta di antropomorfi dai 4 ai 600 kg di payload, con diverse alternative di sbraccio, rispondendo a innumerevoli applicazioni che spaziano dalla saldatura fino alla manipolazione e alla pallettizzazione.

È proprio sulla pallettizzazione che un nostro partner d’eccezione ha lavorato per creare un’applicazione nel campo del beverage.

Disporre scatole sui pallet, bancale dopo bancale, è un’operazione ripetitiva che espone a un ampio rischio di incidenti e infortuni, soprattutto quando le scatole da impilare hanno pesi che vanno ben oltre il chilogrammo.

L’impiego di robot nella pallettizzazione, opportunamente configurati e programmati, può esprimere al meglio il loro valore: sgravare le persone da lavori ripetitivi e logoranti a basso valore aggiunto, a vantaggio della qualità d’insieme dell’esperienza di lavoro.

La gestione del fine linea di processi produttivi attraverso robot pallettizzatori è praticata da tempo nelle aziende più strutturate e con maggiori volumi dove si implementano con successo soluzioni di pallettizzazione robotica. Tipicamente queste automazioni non sono molto flessibili e nel caso di cambio di forma, peso o volume dell’oggetto da riporre sui pallet è richiesto un fermo della linea di una certa durata. In molte aziende è però richiesta maggior flessibilità, proprio come è avvenuto presso l’azienda OranFrizer Juice.

Robot Hyundai pallettizzazione

È da Catania che parte questa storia: qui infatti sorge l’importante realtà di OranFrizer, grande produttore di ortofrutta, il cui core business dal 1962 è proprio l’arancia rossa, fresca e spremuta.

L’azienda, avendo sviluppato la necessità di pallettizzare  il fine linea di una nuova linea di riempimento brick dove avevano installato una scatolatrice, è entrata in contatto con la ditta Controllogic, loro conterranea e nostro Hyundai System Partner.

Controllogic si è trovata di fronte ad un’ardua sfida: sviluppare una pallettizzazione di scatole con due tipi di dimensione base e un elevato numero di altezze pacco.

Con oltre 15 anni di esperienza e un decennio di collaborazione con K.L.A.IN.robotics, l’ing. Stelvio Cucuzza, titolare della ditta Controllogic, offre soluzioni robotizzate d’eccellenza. ‘’Nell’ automazione il vero sforzo è quello di comprendere le esigenze del cliente per poi sviluppare la giusta soluzione. È tutta questione di esperienza’’.

Il primo step ha richiesto lo studio di tutti i possibili layout sul pallet, tutte le altezze del pacco da depositare; in un secondo momento, è stato necessario un sopralluogo presso la sede di OranFrizer,  per verificare gli spazi disponibili.

Successivamente si è optato per la realizzazione di un sistema che in automatico riconoscesse le dimensioni del pacco e potesse azzerare il tempo di scambio pallet per garantire una continuità operativa.

Il top player della gamma Hyundai e protagonista indiscusso di questa applicazione è il robot HS220. Questo modello è un antropomorfo con payload 220 kg ed uno sbraccio di 2.666 mm, le cui caratteristiche più notevoli sono senza dubbio l’elevata velocità, precisione e flessibilità.

Robot Hyundai pallettizzazione

L’applicazione sviluppata riduce al minimo le operazioni a carico dell’operatore che, lavorando in piena sicurezza, non necessita di entrare nell’area recintata in cui si muove il robot. L’operatore deve solamente inserire i pallet nell’apposito magazzino ad estrazione automatica, predisposto per accogliere pallet nei loro formati standard: euro pallet 800×1200 e formato americano 1000×1200.
In un secondo momento l’operatore imposta il numero di depositi che deve completare il robot fino a raggiungere un’ altezza massima di pallettizzazione pari a 2000mm, e il formato base della scatola.
A questo punto il robot si predispone per accumulare il numero di scatole da prelevare contemporaneamente per realizzare il layout impostato con il calcolo automatico delle quote. Attraverso l’attivazione dei canali di vuoto singoli per ogni ventosa (un eventuale ventosa danneggiata o con poca presa non inficia sulla capacità di presa di tutte le altre, ogni ventosa ha una capacità di presa di ben 12 kg), il robot preleva le scatole andandole a depositare sul pallet precedentemente disposto in posizione di carico all’interno del magazzino ad estrazione automatica.

A seguito della prima presa, il PLC integrato nel robot inizia la fase di accumulo e preparazione della successiva. Sempre attraverso il PLC, al robot vengono inviate le quote di deposito attuali e successive, e per velocizzare i tempi operativi sottrae la quota di alzata pre-deposito e post-deposito dall’altezza massima raggiungibile.

Una volta completata la pallettizzazione, il pallet passa in posizione di uscita e un altro pallet si predispone nell’area di lavoro dove il robot continua ad operare automaticamente partendo dal deposito 1. Il tutto si svolge in tempi estremamente ristretti, soli 15 secondi, ovvero 10 volte minori rispetto a un cambio pallet manuale senza magazzino pedane.

Performance di questo livello hanno soddisfatto a pieno le esigenze del cliente finale. Tanto è vero che in un futuro molto prossimo si parla di almeno altri 3 sistemi simili.

Robot Hyundai pallettizzazione

Ecco il video dell’applicazione descritta:

RMO, aprile 2021

MiR mobile robot

Intralogistica efficiente per Inpeco grazie alla robotica mobile

L’azienda, che si occupa della produzione di sistemi di automazione per laboratori clinici, ha deciso di introdurre un MiR200 Hook per il trasporto dei carrelli in produzione, sia per l’approvvigionamento delle materie prime che per il trasporto del prodotto finito verso il reparto di imballaggio.

Inpeco è una multinazionale specializzata nell’automazione per laboratori clinici e ospedali che opera a livello globale. La mission di Inpeco è ridurre gli errori negli esami clinici, garantendo la tracciabilità completa dei campioni, per avere un totale controllo del processo e una migliore qualità dei risultati. All’interno dello stabilimento di Val della Torre, alle porte di Torino, vengono prodotti i sistemi di automazione su commessa, ovvero soluzioni personalizzate per ogni singolo cliente.

Circa tre anni fa lnpeco ha deciso di rivedere in ottica lean i processi ed il layout di tutto il flusso produttivo, tale aggiornamento imponeva una logistica molto efficiente e un approvvigionamento puntuale delle linee, sulla base della chiamata dell’operatore in produzione.

Rivisitazione del layout in ottica lean

Per raggiungere l’obiettivo l’azienda ha puntato sull’automazione dei flussi di approvvigionamento. Stefano Tolomeo, Head of Production di Inpeco commenta: “Come produttore di soluzioni di automazione, l’implementazione di tecnologie avanzate e la digitalizzazione dei processi nel nostro stabilimento è un fattore particolarmente rilevante, specialmente in un’ottica di Industria 4.0, che punta al miglioramento continuo della qualità e affidabilità delle nostre soluzioni nonché all’efficienza dei nostri processi interni”.

Per raggiungere questo scopo Inpeco ha deciso di automatizzare alcuni processi a basso valore aggiunto, come i compiti di trasporto, al fine di poter utilizzare le risorse in operazioni più importanti e indispensabili per l’azienda.

Tolomeo spiega: “Queste movimentazioni, se gestite dal nostro personale, avrebbero comportato l’impegno di una persona a tempo pieno su tale attività, mentre la nostra esigenza principale era quella di liberare i lavoratori dai compiti di solo trasporto, che risultavano ripetitivi, di scarso valore aggiunto e demotivanti. Inpeco ha predisposto come prima applicazione il trasporto delle materie prime dal magazzino alla produzione e dei prodotti finiti dalla produzione al reparto imballaggio.”

Dopo aver esaminato varie opzioni per automatizzare i trasporti nell’area di produzione, grazie al supporto di Klain Robotics,  MiR Excellent Partner da ormai 2 anni, Inpeco ha trovato nel MiR200 Hook il candidato ideale. Il team creato all’interno dell’azienda, composto da 5 tecnici specializzati nello studio delle applicazioni e nell’assistenza e training necessari ha guidato in tutte le fasi Inpeco per poter trovare la soluzione più adatta alle proprie necessità. Le dimensioni e la capacità di carico erano perfetti per soddisfare le esigenze di trasporto necessarie e per permettere ai lavoratori di dedicarsi a lavorazioni a maggior valore aggiunto. La facilità di utilizzo è stato un fattore determinante per la scelta del robot MiR.

Grazie ad una user interface semplice e intuitiva, anche gli operatori meno esperti possono utilizzare il robot, avendo sempre a disposizione la possibilità di monitorare e gestire le missioni. Un altro fattore decisivo nella scelta del robot MiR è stato la sua abilità nel muoversi in corridoi condivisi con il passaggio di personale o altri mezzi di movimentazione, poiché il robot è in grado di individuare gli ostacoli anche in movimento e adeguare il suo percorso per raggiungere l’obbiettivo della sua missione. “Il robot MiR ci ha permesso di risparmiare lo spazio che una soluzione tradizionale avrebbe richiesto, senza possibilità di essere condiviso per altri scopi.” prosegue Tolomeo.

MiR in Inpeco

Da robot a collega, implementazione rapida ed efficienza operativa

Quando il robot MiR è stato inserito nello stabilimento, i lavoratori erano prevalentemente curiosi e un po’ scettici ma, già dopo poche ore di attività lo scetticismo è scomparso ed è sopraggiunto l’entusiasmo nel vedere come l’applicazione fosse così user friendly. Quando tutti hanno potuto vedere il funzionamento e i vantaggi in termini di risparmio di tempo e conseguente efficienza, così come il fatto di poter demandare al robot diversi compiti ripetitivi e di scarso valore, Robin, così è stato ribattezzato dai colleghi il MiR 200 Hook, è diventato ufficialmente un prezioso membro del team. Oggi i lavoratori di Inpeco interagiscono e collaborano con Robin come fosse un qualsiasi collega.

Grazie al robot MiR abbiamo potuto focalizzarci sulle attività per noi più produttive, ponendo sempre l’attenzione sulla sicurezza dei lavoratori, alla delicatezza del prodotto e alla dinamicità di produzione a cui Inpeco è abituata.” afferma Roberto Ferraro, Project Manager di Inpeco.

Un futuro all’insegna dell’automazione logistica

Inpeco sta pianificando l’inserimento di un nuovo robot con un altro tipo di interfaccia che permetta, oltre al traino del materiale, anche la movimentazione di singole box (600X400mm o 400x300mm) dal magazzino all’operatore a banco e viceversa. Ad oggi il robot MiR200 Hook è impiegato in un’area specifica dei reparti produttivi e Inpeco ha potuto apprezzare immediatamente i benefici della robotica mobile: “Dobbiamo però considerare che siamo alla fase 1 del nostro progetto che prevede per il 2021 l’utilizzo del MiR200 anche per rifornire un’altra area di produzione con la stessa logica e con gli stessi benefici. In fase primaria del progetto avevamo stimato di rientrare dall’investimento iniziale in massimo 2 anni e ad oggi possiamo dire che il risultato sarà raggiunto anche con qualche mese di anticipo.” conclude Tolomeo.

MiR in Inpeco

 

MiR at Novo Nordisk

Cinque AMR MiR nello stabilimento Novo Nordisk in Cina

Cinque robot MiR sono stati implementati all’interno dello stabilimento cinese di Novo Nordisk, una società sanitaria leader mondiale in prodotti farmaceutici e prodotti per affrontare il diabete e altre gravi malattie croniche. In precedenza, l’impianto utilizzava carrelli elevatori per trasportare pallet di materiali di imballaggio in una serie di scaffali. La soluzione automatizzata di MiR hanno risparmiato l’impianto almeno 35 ore alla settimana, liberando i lavoratori da attività impegnative e consentendo loro di focalizzarsi su attività ad alto valore aggiunto. 

Con sede in Danimarca, Novo Nordisk è un produttore farmaceutico globale con esperienza nel settore medicale del diabete e di gravi malattie croniche come l’obesità, sangue raro e disturbi endocrini. La società è entrata nel mercato cinese nel 1994 e il suo impianto di produzione di insulina a Tianjin è operativo dal 1996. L’impianto di 40.000 mq ha subito un ampliamento nel 2006 per soddisfare le crescenti richieste sia dei mercati nazionali che di esportazione. 

Nel tentativo di sostenere la propria competitività, Novo Nordisk ha adottato un approccio di ottimizzazione continua per la produttività del suo impianto di Tianjin. “Il nostro stabilimento è un impianto di produzione all’avanguardia che è già stato altamente automatizzato. Tuttavia, riteniamo che il suo sistema intralogistico abbia ancora spazi di miglioramento e l’ulteriore ottimizzazione della sua automazione potrebbe aiutare,” ha affermato Zhao Xin, Warehouse Supervisor presso lo stabilimento di Novo Nordisk Cina. 

In passato, il trasporto di materiali di imballaggio era un processo lungo da organizzare: in una giornata lavorativa tipo, i carrelli elevatori impiegavano più di cinque ore per consegnare i materiali e più di otto ore in tempi di produzione estremamente impegnativi. 

MiR at Novo Nordisk

Robot mobili sicuri e flessibili

Dopo aver esaminato varie opzioni, Novo Nordisk ha scelto cinque robot mobili autonomi MiR500 con capacità di carico utile di 500 kg. La flotta di cinque robot MiR500 è sicura, flessibile e facile da installare senza modificare il layout interno della struttura. Di conseguenza, sono in grado di sostituire senza soluzione di continuità i carrelli elevatori per il trasporto di materiali di imballaggio. Quando si ricevono materiali di imballaggio, cinque robot attendono presso l’area di deposito per caricare i materiali sul rack. Dotati di tecnologia avanzata di scansione laser, telecamera 3D, sensori incorporati e software sofisticato, i robot possono analizzare il loro ambiente nei lunghi corridoi tra i due siti, consentendo loro di evitare gli ostacoli e in modo autonomo e sicuro navigare per trovare un modo ottimale per la loro destinazione. 

MiR at Novo Nordisk

Quando i robot arrivano nell’area di stoccaggio, attendono di trasportare i pallet di materiali di imballaggio in una serie di scaffali ad alta scaffalatura. Una volta scaricati i pallet, un carrello elevatore specializzato solleva e posiziona i pallet nelle scaffalature per lo stoccaggio. Quando incontra persone o ostacoli sul percorso, il robot mobile rallenta o si ferma immediatamente. Poi troverà un percorso alternativo per raggiungere la destinazione utilizzando il sistema di navigazione autonomo.”

“I robot MiR ci hanno risparmiato almeno 35 ore di lavoro a settimana per il trasporto di materiali. I lavoratori possono ora concentrarsi su compiti più importanti e di alto valore nel magazzino. Questi cinque robot soddisfano le nostre esigenze di trasporto al magazzino e sono ben accolti dalla forza lavoro”, ha aggiunto.

controllo centralizzato

Il software MiR Fleet è facile da programmare e configurare in conformità con i requisiti di Novo Nordisk. Offre inoltre il controllo centralizzato di più robot e consente ai tecnici del magazzino di gestire i robot senza toccarli.“Di solito usiamo il MiR Fleet sui nostri tablet per gestire e impostare le missioni per i robot, perché è conveniente per noi operare la logica multi-punto di esecuzione di cinque  robot mobili, quando e dove possibile”. Il MiR Fleet consente inoltre ai tecnici di monitorare i parametri giornalieri, gestire le attività e fornire istruzioni per i robot, tra cui l’auto-ricarica quando necessario.

MiR at Novo Nordisk MiR at Novo Nordisk


Esplorare ulteriori possibilità di applicazione per il Mir500

“Sono fiducioso che la nostra futura cooperazione con Mir andrà di forza in forza”, ha detto Zhao.
Con l’aumento dei volumi di materiali ricevuti e spediti ogni giorno, l’impianto sta anche esplorando più possibilità per i robot MiR all’interno del magazzino.

https://youtu.be/qooucE_pnCo

Robot MiR500 in Schneider Electric

Lo stabilimento Schneider Electric Industries in Polonia si occupa della produzione di interruttori di apparecchiature a bassa tensione, nonché di sezionatori e accessori per questi prodotti. L’azienda ha implementato un robot mobile autonomo MiR500 che trasporta prodotti finiti tra la linea di produzione e il magazzino, contribuendo all’ottimizzazione della logistica interna, riducendo i costi di trasporto e migliorando la sicurezza.

Il compito dei manager era quello di ridurre i costi del trasporto interno. Lo stabilimento di Bukowno occupa oltre 300 persone e ha una superficie di 5300 m2. Il processo di trasporto dei prodotti finiti dalle linee di produzione al magazzino è stato effettuato utilizzando un vecchio carrello tipo AGV con una capacità relativamente bassa. La nuova soluzione era atta a migliorare i processi logistici, ottimizzare le opzioni di carico del camion, ridurre il numero di pallet utilizzati e aumentare la sicurezza.

Dopo aver esaminato le offerte disponibili sul mercato, Schneider Electric ha deciso un robot mobile autonomo di MiR. La decisione di scegliere MiR è stata dettata dalla sua flessibilità, sicurezza del lavoro, capacità di sollevamento e facilità d’uso. Il MiR500 è un robot mobile progettato per automatizzare il trasporto di pallet e carichi pesanti con una capacità di carico fino a 500 kg e raggiungendo velocità fino a 7,2 km/h. Il robot è stato fornito dalla società Astor di Cracovia specializzata in automazione industriale e sistemi robotici, un partner di robot industriali mobili in Polonia. Schneider Electric utilizza il robot mobile autonomo dal gennaio 2020.

“L’introduzione di un robot mobile, in grado di trasportare due strati di prodotti su un pallet, permette di posizionare più merci nel camion. Questo ci aiuta a ridurre i costi di trasporto. Utilizziamo anche un minor numero di pallet, il che riduce anche i costi”, afferma Agnieszka Należnik-Jurek, Technical Department Manager di Schneider Electric.

Missione: Migliorare l’efficienza dei trasporti

Un operatore del magazzino entra e approva le missioni del robot. Ogni missione inserita nel sistema Schneider Electric indica il trasporto dei prodotti dalla linea di produzione al magazzino. Dopo aver ricevuto la missione, il robot prende un pallet vuoto dal magazzino e lo porta alla produzione. Successivamente, il MiR500 mette il pallet vuoto in un portapallet vuoto, prende il pallet pieno di prodotti finiti e ritorna con esso al magazzino. Se dopo aver raggiunto il magazzino non c’è nessuna missione da completare in quel momento, il robot si guida e si ricarica automaticamente.

“Il vecchio AGV non permetteva alcuna modifica della linea, ogni volta che era necessaria la riconfigurazione dell’intera operazione. Grazie alla flessibilità del robot MiR siamo in grado di riorganizzare il layout velocemente e senza costi aggiuntivi, perché non c’è bisogno di supporto esterno”, dice Marcin Hat, Production Process Automation Engineer, Schneider Electric.

Il MiR500 funziona 24 ore su 24 in un sistema a tre turni. Il robot copre otto tipi di loop – la lunghezza media di ogni ciclo è di 140 metri. Durante un turno, il robot copre una media di 5,5 – 6 km. Se c’è la necessità di qualsiasi cambiamento nella missione del robot, ad esempio a causa di piccole modifiche nel layout, tutte queste modifiche sono fatte dai dipendenti.

Ottimizzare il lavoro del robot

Il MiR500 è dotato di un modulo MiR Pallet Lift per il sollevamento, che facilita il sollevamento di interi pallet dal MiR Pallet Rack. I sensori I/O installati collegati alla rete Wi-Fi trasmettono la posizione del robot su base continuativa. Ciò consente un monitoraggio costante del percorso dei pallet trasportati. Nel sistema di controllo SE Andon utilizzato a Bukowno sono disponibili informazioni su tutti gli ordini e le missioni del robot – questo permette a Schneider Electric di ottimizzare il loro lavoro. Lo strumento monitora costantemente tutti i parametri del dispositivo, come tempo di ricarica, distanza percorsa e percentuale di carica in diversi periodi di tempo.

MIGLIORARE LA SICUREZZA

Laser a 360° monitorano costantemente l’ambiente del robot mobile, garantendo la sicurezza. Rispetto al carrello AGV precedentemente utilizzato, che avrebbe potuto trascurare la presenza dell’uomo sul suo percorso, il robot MiR lavora in modo sicuro in un ambiente dinamico – rileva persone e macchine, e si ferma o aggira dipendenti e ostacoli. Le telecamere 3D e i laser scanner sono apparecchiature standard dei robot MiR.

La segnalazione di suoni e luci aumenta il livello di sicurezza. Appena prima di entrare nelle stanze, il MiR500 segnala la sua presenza con un suono.

“L’introduzione del robot MiR è stata ben accolta dai nostri ingegneri. Attualmente il MiR trasporta pallet con merci fino a 400 kg, lavorando su tre turni, 24 ore al giorno. I vantaggi sono particolarmente evidenti dai lavoratori del magazzino, che pensano che il robot MiR è molto semplice e ha un’interfaccia web user-friendly. Apprezzano anche la quantità di spazio che è stato recuperato dopo aver rimosso i carrelli utilizzati da AGV”, dice Marcin Hat.

Serrmac e Applyca uniscono le forze per una stazione di foratura robotizzata

Chi si ferma è perduto’, pare sia questo quello che hanno pensato i vertici di SERRMAC, dal 1950 leader nella produzione di trapani e maschiatrici, quando hanno deciso di stipulare un accordo con la società Applyca srl, per lo sviluppo di nuovi prodotti e l’innovazione di quelli già esistenti.

Applyca srl di San Quirino, che progetta e realizza automazioni industriali customizzate, è il partner ideale per chi desidera migliorare l’efficienza dei processi produttivi all’interno della propria azienda, con un occhio ben attento a mantenere tempi ciclo contenuti, costi accessibili ed elevati standard di qualità.

Tali premesse non potevano che coinvolgere anche K.L.A.IN.robotics, in questo progetto per l’automazione delle operazioni di carico e scarico di una stazione di foratura e maschiatura di grandi lotti di produzione.

Per l’applicazione si è scelto di utilizzare uno dei robot antropomorfi della gamma DENSO, con sbraccio da 505 mm e portata al polso fino a 4 kg. Il modello VS050 è molto apprezzato per il  design compatto, che lo rende particolarmente adatto in ambienti con spazi ridotti. Altro punto di forza del VS050 è la velocità, infatti le sue prestazioni consentono tempi ciclo davvero ridotti.

Cuore dell’applicazione robotica è una stazione di foratura denominata TMF, una macchina composta da due tipologie di teste, più nel dettaglio una di foratura e una di maschiatura, che lavora sfruttando l’innovativa tecnologia “Flow Drill”. Questa particolare tecnologia di foratura non necessita dell’asportazione del truciolo, ovvero il residuo di materiale che si ottiene a seguito di una lavorazione, perché semplicemente deforma il metallo, attraverso una temperatura sufficientemente alta e una velocità di rotazione elevata. Tale tecnologia consente quindi di rinforzare la parete dei fori e di effettuare delle filettature molto resistenti anche su spessori che possono essere considerati sottili.

È una tavola rotante a comporre la stazione di lavoro, che ruota ogni volta di 120°, e prevede tre differenti meccanismi, uno di foratura, uno di maschiatura (eseguiti, questi, dalla stazione TMF) e uno di caricamento delle morse (eseguito dal robot VS050). Il ciclo di lavoro prevede il caricamento della prima morsa da parte del robot che, attraverso la tavola ruotante, viene portata alla stazione di foratura, prima, e di maschiatura poi, mentre il robot procede con il caricamento di altre morse che seguiranno gli stessi passaggi di foratura e di maschiatura. Il pezzo finito viene infine scaricato dal robot per essere sostituito con quello nuovo e permettere quindi la continuazione del ciclo in modo automatico.

 

Sergio de Clara, Managing Director di Applyca srl, ha dichiarato: “Questa macchina è la chiara dimostrazione che da un attento studio e un accurato sviluppo si possono creare soluzioni veramente migliorative per ogni tipo di processo all’interno di un azienda che abbia voglia di sperimentare e scoprire che, con investimenti anche poco onerosi, si possono ottenere grandi risultati”.

Le forze sinergiche che ogni volta coinvolgono le realtà del nostro territorio portano sempre a notevoli vantaggi, nel segno dell’innovazione e dello sviluppo tecnologico, e la collaborazione nata tra Applyca – Serrmac e K.L.A.IN.robotics ne è un chiaro esempio.

MiR in campo farmaceutico

Robot mobili nell’industria farmaceutica

L’incremento dell’automazione nella produzione si allarga all’intralogistica: produttori in diverse industrie, tra cui quella farmaceutica, stanno guadagnando competitività in termini di produttività e flessibilità, usando robot mobili.

La tecnologia medica richiede un livello speciale di efficienza e precisione nella produzione di parti per scopi medici. Allo stesso tempo, l’industria affronta pressioni sempre maggiori dovute alla competizione sul mercato globale ed alle crescenti aspettative dei clienti. Per far fronte alle richieste del mercato, è vitale che la produzione sia puntuale, flessibile e di alta qualità. Per riuscire nell’impresa, i produttori devono usare le proprie risorse in modo efficiente e progettare processi operativi affidabili che supportino la loro produzione. I robot mobili autonomi (AMR) come quelli della Mobile Industrial Robots vengono spesso utilizzati proprio per questo fine, siccome questa tecnologia, dinamica e flessibile, consente alle compagnie di automatizzare il proprio trasporto interno di materiale in modo semplice.

 

I moderni ambienti produttivi sono caratterizzati dal loro essere agili e dinamici. Le operazioni di trasporto interno sono continue: prodotti semi-lavorati vengono portati dal magazzino alle linee di produzione, prodotti finiti vengono portati dalle linee di produzione al magazzino ed altri oggetti vengono trasportati tra diversi reparti. Lavoratori e lavoratrici qualificati/e passano una buona parte del loro turno a spostare parti da A a B, spesso dovendo interrompere il loro vero lavoro, il che comporta inutili arresti dei macchinari. Per le compagnie di ogni settore, questo significa una grande perdita di efficienza. Gli AMR offrono un enorme potenziale per l’ottimizzazione dell’intralogistica, poiché sono flessibili, facili da programmare e collaborativi; tutte caratteristiche che si addicono perfettamente ai moderni processi produttivi.

UMANI E ROBOT, FIANCO A FIANCO

Mentre i tradizionali veicoli a guida automatica (AGV) funzionano solo utilizzando guide fisse come strisce magnetiche o binari, gli AMR come i robot della MiR forniscono una semplice alternativa, facile da installare. Grazie a sensori, videocamere e un software sofisticato, gli AMR possono riconoscere l’ambiente circostante e prendere il percorso più efficiente verso la propria destinazione, evitando ostacoli e persone in tutta sicurezza, il che permette ai robot di operare tranquillamente in prossimità di esseri umani.

I robot della MiR sono estremamente flessibili e, a seconda del bisogno, possono essere equipaggiati con diversi moduli aggiuntivi come scaffali, nastri trasportatori, bracci robotici o un gancio che può trainare carrelli pesanti fino a 500 kg. Gli AMR possono quindi essere personalizzati secondo i bisogni individuali di ogni compagnia, indipendentemente dal fatto che si debba trasportare piccoli strumenti chirurgici o grandi componenti per dispositivi medici.

Gli AMR sono collaborativi e spesso di utilizzo molto facile, tanto da poter essere programmati anche senza nessuna previa esperienza in fatto di programmazione. Connesso tramite una rete Wi-Fi, il personale può facilmente accedere all’intuitiva interfaccia dei robot da ogni computer o dispositivo mobile.

MiR in campo farmaceutico

Compagnie di tutte le dimensioni, perfino quelle che hanno sempre considerato l’automazione mobile troppo difficile o costosa per loro, ora hanno scelta facile, perché questi sistemi riducono i costi del personale specializzato ed eliminano il bisogno di aggiustamenti delle infrastrutture.

 

 

 

 

 

 

Collaudare cartucce con precisione massima

zl impianti ha realizzato una macchina per il collaudo di cartucce per miscelatori. l’impianto, che può gestire fino a 4 tipologie differenti di prodotti garantendo la massima precisione, ha al centro un robot della gamma denso distribuito da k.l.a.in.robotics. 

ZL impianti, con il contributo di K.L.A.IN.robotics, ha realizzato una macchina per il collaudo delle cartucce per i miscelatori, con la possibilità di gestire fino a 4 tipi di prodotti differenti e garantendo la massima precisione.

L’impianto è stato realizzato per il cliente Galatron Plast, con sede a Castiglione delle Stiviere in provincia di Mantova. L’azienda è leader storico nel proporre soluzioni innovative per le cartucce miscelatrici, deviatrici, termostatiche, nonché per tutti quei prodotti atti a regolare i flussi e le portate dell’acqua e capaci di provvedere alla loro miscelazione.

La consulenza e il servizio tecnico dell’azienda bresciana K.L.A.IN.robotics sono ancora una volta i punti di forza che la confermano il partner ideale per i system integratori d’Italia.

Collaborazione di successo 

“La collaborazione con K.L.A.IN.robotics è stata ottima – afferma Gabiloni, responsabile del settore automazione della ZL impianti -. Nonostante avessimo a disposizione poco tempo per sviluppare l’applicazione richiesta dal nostro cliente, con K.L.A.IN.robotics siamo riusciti ad ottenere le simulazioni e tutte le risposte di cui avevamo bisogno in tempi brevissimi. La rapidità e l’efficienza con cui abbiamo ottenuto supporto hanno di certo contribuito a far sì che la nostra scelta ricadesse su K.L.A.IN.robotics e sul brand Denso“.

Dal 2008 ZL si occupa di impianti elettrici a 360°. L’attività principale dell’azienda riguarda, infatti, la realizzazione di impianti elettrici civili, industriali, di pubblica illuminazione, medico-sanitari, per strutture ricreative e sportive, e fotovoltaici: impianti studiati su misura e tecnologicamente avanzati.

Dal 2011 ZL si occupa di automazione industriale personalizzata 4.0, progettando e realizzando sistemi automatici customizzati sulle specifiche esigenze del cliente.

L’aver investito sull’innovazione tecnologica è stato di sicuro il primo tassello che ha permesso di realizzare con successo la collaborazione che vede protagonisti ZL impianti e K.L.A.IN.robotics. La scelta del brand Denso è invece stata dettata dalle caratteristiche tecniche del robot, da quelle di prestazione e dalla possibilità di avere un’assistenza tecnica immediata e direttamente sul posto.

l’applicazione nello specifico

Entriamo ora nel vivo dell’applicazione al cui centro troviamo un robot della gamma Denso VS6577, con sbraccio di 854 mm e payload di 7 kg. Il robot preleva dal sistema di alimentazione e vibrazione la cartuccia filtro per il miscelatore e la posizione di fronte a un sistema di visione: in un primo momento dalla parte posteriore, per verificare la presenza di guarnizioni esterne, e in un secondo momento dalla parte anteriore per accertare la posizione assiale della cartuccia e la posizione della leva di manovra. Qualora il sistema di visione riscontrasse la mancanza di guarnizioni esterne o la scorretta posizione della leva di manovra, scarta la cartuccia e la deposita su una postazione di recupero. Se, invece, il sistema di visione non riscontra difetti nella cartuccia, questa viene posizionata su un gruppo di presa al fine di effettuare il corretto posizionamento assiale per il successivo carico in macchina di collaudo. Grazie a una doppia pinza montata sul robot, la cartuccia collaudata viene scartata in un’apposita scatola e la nuova cartuccia da collaudare viene inserita nella macchina di collaudo. Le scatole vengono mantenute in costante movimento da una rulliera, dettagliata da sistemi di dosatura e centraggio, che si occupa di sostituire le scatole piene con quelle vuote.

ZL impianti ZL impianti

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

RMO, ottobre 2020

 

MiR alla Nidec

Nidec GPM rafforza la capacità innovativa grazie ai mobile robot MiR100

il fornitore automobilistico NIDEC GPM Group, si affida ai robot mobilE di MiR: nella sua sede tedesca di Auengrund, in Turingia, tre robot MiR100 dotati di sistema di traino MiRHook trasportano materiale tra il magazzino e le linee di assemblaggio. Le risorse umane possono essere convertite in tempo produttivo.

 

Da circa 70 anni la NIDEC GPM Group sviluppa soluzioni di pompaggio innovative per l’industria automobilistica. È considerata un leader tecnologico e continua a fissare nuovi standard nel campo della tecnologia delle pompe. Acquisita oltre tre anni fa dal gruppo giapponese NIDEC, l’ex azienda a conduzione familiare vuole ora affermarsi con successo sul mercato con il progredire della mobilità elettronica per rimanere competitiva nel lungo termine. A tal fine è fondamentale concentrarsi fortemente sulla ricerca e sviluppo.

Soluzione di automazione flessibile per l’intralogistica: CHI CERCA TROVA!

L’azienda aggiunge sempre più soluzioni robotiche all’avanguardia nelle proprie linee di produzione. Alla luce di ciò, sembrava logico automatizzare anche il flusso interno di materiale. I responsabili sono andati alla ricerca di un sistema di trasporto senza conducente che potesse funzionare senza modifiche strutturali e che potesse essere implementato rapidamente. Infine, in occasione di una fiera, si sono imbattuti nei robot mobile di MiR.

“I robot ci hanno immediatamente conquistato con la loro grande flessibilità”, ricorda Andreas Vogt, Deputy Production Manager e Lean Expert di NIDEC GPM. Dotati di sofisticati sensori e algoritmi di sicurezza, gli agili robot MiR si muovono n modo indipendente e sicuro anche in prossimità dei colleghi. Riconoscono ostacoli come oggetti o persone e li evitano girandogli intorno o arrestandosi in sicurezza. Di conseguenza, non c’è bisogno di strisce magnetiche – esattamente quello che i responsabili dello stabilimento stavano cercando.

MiR alla Nidec

Ben attrezzati con il MiR Hook

Dopo una breve fase di test, si decise di acquistare i robot MiR. In stretta collaborazione con il System Integrator locale, l’azienda ha successivamente introdotto tre MiR100 con il sistema di traino MiR Hook. Grazie al loro semplice processo di messa in servizio, NIDEC GPM è stata in grado di integrarli rapidamente. Prima della loro missione iniziale, i robot hanno viaggiato per tutta la fabbrica e mappato il loro futuro ambiente di lavoro grazie a un potente laser scanner. Infine, il gancio consente loro di afferrare carrelli e di spostarli fino a 300 kg per viaggio. Si muovono autonomamente tra le aree di stoccaggio e di assemblaggio, trasportando coperchi di pompe d’olio, cuscinetti per pompe d’acqua e alberi di trasmissione.

MiR alla Nidec

11 km al giorno risparmiati 

Franz Scheibe, Team Leader per l’assemblaggio, programma le missioni dei robot mobili. Per farlo utilizza il software di gestione della flotta MiR Fleet, che è incorporato in tutti e tre i robot. “Quando il robot viene “chiamato” da un dipendente, parte dalla sua posizione di attesa nell’area di stoccaggio, e si aggancia al carrello correttamente caricato, che riconosce grazie a un codice QR, e inizia la sua missione”. Durante la guida, il robot emette un segnale acustico in modo che i dipendenti lo sentano e non lo investano accidentalmente.

In media ogni robot copre 11 km al giorno. Scheibe riassume così: “Immaginate questo: abbiamo i robot che operano 24 ore su 24, 5 giorni alla settimana. Questo fa risparmiare tempo prezioso ai nostri dipendenti”.

I robot Mir mantengono basse le scorte

In un’area di produzione dello stabilimento tedesco, un robot mobile fornisce materiale ai dipendenti in un impianto quasi completamente automatizzato. Due robot sono in uso in un’altra area, dove forniscono dieci linee di assemblaggio. Questo era fatto da un addetto alla logistica, dice Andreas Vogt. “In quei giorni, c’era di solito troppo materiale sulle linee di assemblaggio – e questo è naturalmente un costo inutile”. Oggi i robot forniscono esattamente la quantità di materiale di cui hanno bisogno al momento giusto. Per il caposquadra della NIDEC GPM Johannes Otto, l’impatto sulla vita lavorativa quotidiana è chiaramente evidente: “Abbiamo molto meno materiale nella zona di produzione rispetto a prima. Questo consente di risparmiare molto spazio”. In linea con il principio Lean, NIDEC GPM può ottimizzare le scorte e mantenere bassi i costi di stoccaggio.

Tuttavia, alcuni dipendenti inizialmente avevano dubbi sui loro nuovi colleghi robot, dice Johannes Otto. “In un primo momento, anch’io avevo un po’ di preoccupazione al riguardo. Ma poi mi sono subito reso conto che questo è il progresso e ci aiuta nel nostro lavoro quotidiano.”.  A ciò si aggiunge il fatto che sono facili da gestire. “I robot sono davvero intuitivi da usare“, dice Franz Scheibe. “I miei colleghi hanno rapidamente imparato a generare nuovi ordini e ottenere forniture”. Utilizzano un’interfaccia web-based a cui si può accedere tramite tablet, cellulare o computer.

MiR alla Nidec

Più risorse per R&D

Con la tecnologia MiR, NIDEC GPM ha trovato un modo economico per automatizzare il flusso interno del materiale. L’acquisizione di altri due robot è già in fase di progettazione. Attualmente il MiR100 libera le risorse di un dipendente a tempo pieno. Tra le altre cose, questo facilita l’onere e contribuisce a una maggiore attenzione al tempo di lavoro produttivo. Inoltre, le risorse sono messe in comune nel settore della ricerca e dello sviluppo. Questo è un aspetto importante, poiché NIDEC GPM vuole presto offrire ai propri clienti soluzioni tecnologiche e vantaggi per quanto riguarda le pompe elettriche. “L’area di ricerca e sviluppo è la base su cui possiamo sviluppare le nostre tecnologie sostenibili e innovative”, spiega Andreas Vogt. “Automatizzando l’intralogistica con robot mobile, siamo anche al passo con soluzioni innovative in produzione”. Con questo approccio, l’azienda sta gettando le basi per rimanere competitiva nel mercato automobilistico del futuro.

 

Robot DENSO alla Renger

Robot DENSO utilizzati per la produzione di airbag

Azienda: RENGER Kunststoffspritztechnik GmbH & Co. KG
Industria: Produzione di particolari in plastica con tecnologia di stampaggio a iniezione
Prodotto DENSO utilizzato: VS-6577, VM-60B1G
Sede: Germania
Sito web: http://www.renger-gmbh.de

L’industria automobilistica è uno dei settori in cui vengono maggiormente utilizzati robot compatti, impiegati nella produzione di componentistica varia. Una delle aziende di questo settore che si affida ai robot DENSO è la Renger Kunststoffspritzteile Gmbh & CO. KG, situata a Inzigkofen, nel sud-ovest della Germania. L’azienda produce principalmente componenti in plastica in tecnologia di stampaggio a iniezione per l’industria automobilistica. In questo caso di studio viene esaminata la loro produzione di airbag, uno dei componenti più importanti nella sicurezza delle automobili.

Robot DENSO alla Renger

 

In passato l’azienda assemblava i componenti basandosi su sistemi lineari tradizionali e il controllo di qualità veniva effettuato dai dipendenti. Con l’introduzione dei robot DENSO il tempo ciclo poteva essere ridotto in modo significativo, raggiungendo una cifra di difetto zero. È questo 100% di qualità che conta davvero quando si tratta di fornire componenti cruciali per le automobili. Così il produttore ha dovuto sviluppare un sistema basato su robot, che avrebbe combinato prestazioni rapide di pick-and-place con un controllo di qualità eccezionale.

Ciò che ha convinto l’azienda a scegliere i robot DENSO sono state le loro caratteristiche di alta velocità, di semplicità di movimentazione e di approccio alla programmazione. La Renger ha implementato i robot VS-6577 e VM-60B1G (tra gli altri), che sono stati scelti per il loro raggio d’azione e per la capacità di carico del braccio.

Robot DENSO alla Renger

In Renger i robot DENSO vengono utilizzati principalmente nella produzione e nel controllo qualità di unità di airbag; questi sistemi di produzione sono piuttosto complessi, in quanto sono completamente integrati con una pressa a iniezione e un sistema PLC.

I compiti del robot (DENSO VS-6577 e VM-60B1G) non si limitano a comandi pick-and-place: supportato da un sistema di telecamera visiva, il robot rimuove i componenti direttamente dalla macchina di spruzzatura ed esegue il controllo di qualità (controllando la presenza di eventuali difetti). Successivamente colloca i componenti nei piccoli supporti di carico per la lavorazione seguente.

Nel sistema successivo, i componenti vengono rimossi dal supporto, quindi inseriti in un complesso sistema di montaggio a pressione, seguito da un altro controllo di qualità, prima che i componenti vengano inseriti in un supporto pezzo finito.

Il tempo ciclo totale attuale per questo processo è di soli 8 secondi (a seconda della finitura dei componenti). In questo lasso di tempo il sistema riesce anche a raggiungere un controllo di qualità di difetto zero – un must per l’industria automobilistica. Per questo processo i robot sono completamente integrati in sistemi PLC complessi comunicanti con ingressi e uscite digitali.

Altrettanto estesa è un’altra applicazione di Renger, che riguarda la produzione di parti in plastica stampate ad iniezione come custodie e coperchi. In questo caso, il sistema di rimozione, dotato di un DENSO VM-60B1G, è necessario per funzionare in modo flessibile e allo stesso tempo per essere in grado di eseguire compiti come l’ordinamento, la collocazione e il controllo qualità. Qui il robot preleva il componente direttamente dalla pressa a iniezione e lo posiziona su un nastro trasportatore o su una stazione di posizionamento. Le superfici visibili dei componenti sono molto sensibili, ma grazie a un processo di rimozione perfettamente sincronizzato tra la macchina e il robot, vengono gestite senza lasciare segni. Il tempo ciclo sempre costante (tra 20 e 100 secondi, a seconda del componente) garantisce i più alti standard qualitativi.

In questa applicazione, i robot vengono collegati direttamente alla macchina di stampaggio a iniezione tramite un’interfaccia Euromap e programmati con WINCAPS.

La qualità del servizio DENSO è sempre eccellente e i robot funzionano con un minimo di manutenzione. Attualmente l’azienda conta 7 robot DENSO in uso che lavorano su turni di 24 ore: dal 2010 il sistema robotizzato ha prodotto circa 14 milioni di componenti.

Robot DENSO alla Renger