Più produttività ottimizzando il lavoro

Dispone una soluzione per immagazzinare componenti in scatole da 600x400mm o sottomultipli

Qualsiasi azienda al giorno d’oggi si pone tra gli obiettivi quello di voler migliorare il proprio rendimento e la propria produttività. Sono tanti i fattori richiesti da prendere in considerazione per raggiungere questo traguardo, ma certamente uno dei passi che un’impresa può iniziare a compiere è quello di automatizzare alcuni dei processi interni all’organizzazione aziendale che molto spesso richiedono tempo, generano ritardi e possono essere soggetti a una percentuale di errore umano.

Parola d’ordine: organizzarsi

Uno dei reparti sempre presente nelle aziende è il magazzino, il deposito per eccellenza di tutta quella merce in entrata e i prodotti finiti in attesa di spedizione o di lavorazione. Ogni articolo presente in magazzino è contrassegnato da un codice, da una descrizione, da una quantità e senz’altro da una determinata locazione, che ne richiede dunque il posizionamento in una determinata zona o in uno specifico ripiano di uno scaffale. È l’organizzazione la caratteristica principale di un magazzino. perché sia impeccabile a rendere reperibile nel minor tempo possibile l’articolo o il materiale necessario. Oltre ai magazzini propriamente detti e comunemente conosciuti, che prevedono lo stoccaggio della merce e la sua successiva distribuzione, vi sono anche i cosiddetti cross-docking points, che prevedono un’immediata fuoriuscita della merce entrante in magazzino in giornata, non occupando quindi uno spazio sullo scaffale, utile per esempio nel caso di merci fresche o di beni dalla rapida deperibilità.

Se la struttura è robotizzata

Un altro sistema di magazzino è quello mobile, una soluzione logistica che non prevede opere murarie ma generalmente prevede una copertura, un tunnel, un capannone, o altro, che all’occorrenza può essere montato e smontato. Sistema, questo, che spesso viene utilizzato per aumentare lo spazio coperto in modo temporaneo per lo stoccaggio di particolari merci in attesa di carico e scarico. Tornando però alla classica tipologia di magazzino, negli ultimi anni sono sempre di più le aziende che puntano a soluzioni di magazzini automatici, impianti quindi totalmente automatizzati che si occupano dello stoccaggio delle merci.

Ma che cosa sono i magazzini automatici? E come funzionano? Si tratta di strutture robotizzate che vengono installate per sostituire il tradizionale magazzino e ottimizzare la gestione della logistica. Si parla ancora di strumento all’avanguardia che le imprese possono sfruttare per rendere più precise le diverse operazioni che interessano la gestione del magazzino.

Macchine e software digitali

Il settore della logistica è in continua evoluzione, e in particolare è in evoluzione la volontà di integrare nuove tecnologie che comportano l’utilizzo di macchine e software digitali che consentano un miglior stoccaggio del materiale, per garantire precisione, puntualità e, quindi, produttività. Il magazzino tradizionale necessita di operatori che si occupano della gestione delle merci in entrata o in uscita. Quando, invece, si parla di magazzino automatico si fa riferimento a dei veri sistemi robotizzati in cui la funzione dell’uomo è limitata a raccogliere i prodotti che vengono movimentati o catalogati, permettendogli quindi di dedicare il tempo ad attività a più alto valore aggiunto.

Klain Robotics, distributore di robot per la factory automation e componenti di meccatronica, ha trovato in Effimat una soluzione davvero efficace per la gestione di piccoli componenti. Effimat consente di immagazzinare componenti in scatole da 600x400mm o in sottomultipli. I contenitori vengono gestiti in modo singolo tramite il sistema brevettato Box Mover, effettuando dai 250 ai 350 prelievi in un’ora.

Accuratezza di prelievo

Effimat si propone come magazzino innovativo nelle aziende che intendono migliorare l’efficienza dell’intralogistica. Occupa circa 6,5 mq con un’altezza che parte dai 4,5 fino ad arrivare ai 16 metri, e ha la possibilità di stoccare scatole di diverse altezze, il che garantisce un’accuratezza di prelievo del 99,9%. Grazie alle elevate performance viene utilizzato in diversi ambiti, tra cui, per esempio, l’automotive, l’e-commerce, la farmaceutica e il mondo del fashion. Ciò che accomuna questi settori è, infatti, la quantità di piccoli componenti che vengono gestiti. La soluzione Effimat consente di liberare il 75% dello spazio e le distanze percorsi dagli operatori.

Secondo un sondaggio effettuato su diverse aziende, è stato calcolato che in media vengono prelevati cinque articoli per ogni ordine. Grazie alla tecnologia sfruttata da Effimat, che consente di prelevare cinque scatole dalla torre del magazzino indipendentemente dalla posizione in cui sono allocate, è possibile gestire in un unico ciclo di picking l’ordine di cinque componenti contemporaneamente.

Internet of things

È così che l’attività di picking è estremamente dinamica, perché ottimizza il lavoro degli operatori addetti a questa attività e la quantità di risorse prelevate. L’Internet of Things ha ridotto la distanza fra consumatore e aziende, un processo che sta portando ad un mercato di prodotti più individuali e personalizzati. Inoltre, i tempi di consegna sono sempre più stringenti, portando ad un’offerta di spedizione che sia sempre più rapida ed efficiente.

La flessibilità e la velocità di Effimat sono un vantaggio soprattutto quando si tratta di supportare una combinazione di prodotti e componenti di movimentazione sia lenta che veloce. L’impianto può operare verticalmente ed orizzontalmente e gestisce dai 250 picking di scatola all’ora, garantendo prestazioni di prelievo tre volte più elevate, archiviazione e rimozione automatizzate delle scatole possibili, disponibili in varie altezze e suddivisioni.

Tutti insieme al picking

Nella fase di picking, il magazzino – che si presenta in sezioni – è in grado di prelevare da una struttura a scaffalature standard le scatole da consegnare ed è evidente il plus derivante dalle scatole che si muovono orizzontalmente durante le operazioni verso le baie. Il magazzino, che garantisce un rapido riscontro sull’investimento, permette di singolarizzare i vari cassetti al fine di prelevare oggetti su più piani differenti e farli arrivare nell’area di picking tutti insieme.

Si tratta di un prodotto anche molto più attraente rispetto ai classici VLM. È una tecnologia di storage nata come un classico magazzino automatico ma che si è subito e costantemente migliorata verso una maggiore velocità, flessibilità ed integrazione. Grazie a questa soluzione viene agevolata la Lean Production e la conseguente eliminazione degli sprechi. Infatti, è possibile servire l’intera supply chain della robotica grazie a diverse soluzioni completamente di automazione.

Perché questa scelta

Inoltre, la collaborazione tra AMR e un magazzino automatico Effimat rappresenta un grande vantaggio per le operazioni di intralogistica, poiché quest’ultimo può essere automatizzato per il carico automatico delle navette. Se la soluzione Effimat è ideale per i piccoli colli, Classicmat, altro prodotto innovatico della casa danese Effimat Technology, è un VLM tradizionale progettato per lo stoccaggio e la gestione di articoli pesanti e di grandi dimensioni. Anch’esso è caratterizzato da alta velocità, e permette una riduzione del rumore grazie ad un nuovo tipo di rivestimento. Ma perché puntare all’ottimizzazione del processo di prelievo? Con la crescita del business, è bene che le aziende ottimizzino il proprio sistema. Questo comporta la ricerca di nuove tecnologie e il primo elemento da tenere in considerazione è la riduzione dei costi. Se l’obiettivo rimane la soddisfazione del cliente, allora la precisione è fondamentale.

Magazzini automatici

Fondamentale evitare errori

Commettere degli errori può generare conseguenze costose, soprattutto se ci si accorge troppo tardi o addirittura se se ne accorge il cliente stesso. Il processo di prelievo, quindi, è ottimizzabile minimizzando le movimentazioni, consentendo agli addetti ai lavori di non impiegare troppo tempo in un singolo processo, abbattendo così i costi supplementari per un singolo prelievo e aumentando al testo stesso il volume di produzione. È ottimizzabile riducendo il tempo per gli spostamenti, implementando un software per il magazzino che vi aiuterà a pianificare il processo di picking. E ancora, lo è automatizzando il prelievo stesso, eliminando in questo modo i passaggi ripetitivi della manipolazione manuale.

Oggigiorno le aziende stanno sperimentando sempre di più i vantaggi dell’automazione, specialmente in ambito logistico, dove spesso si possono riscontrare criticità e dispendio di denaro. I magazzini automatici rappresentano quindi un modo per automatizzare questo settore, utilizzando lo stoccaggio automatizzato che consente di eliminare gli errori di prelievo, creare un flusso più snello nel processo di preparazione del materiale e quindi ottimizzare il proprio volume di produzione.

Logistica, giugno 2021

MiR200 in Stanley Black & Decker

Più che AMR, i MiR200 diventano anche banco di lavoro mobile: l’innovazione di DeWalt Industrial Tools

Nello stabilimento di Perugia di DeWalt Industrial Tools vengono realizzati i prodotti relativi alle due più grandi famiglie del brand, gli elettroutensili per il taglio del legno ed i martelli demolitori. Su quest’ultima linea l’azienda ha deciso di implementare due robot mobili autonomi MiR200 per trasformare la linea in una vera e propria cella di assemblaggio, con tanto di stazioni di lavoro mobili.

DeWalt Industrial Tools, azienda parte del gruppo Stanley Black&Decker, è leader nel settore degli elettroutensili professionali. All’interno dello stabilimento di Corciano, alle porte di Perugia, che si estende per 15.000 mq e in cui lavorano 250 dipendenti, vengono realizzati i prodotti relativi alle due più grandi famiglie del brand: gli elettroutensili per il taglio del legno e i martelli demolitori. 

I processi interni che caratterizzano lo stabilimento sono la somma di una serie di attività che comprendono non solo l’assemblaggio finale ma anche la costruzione dei componenti strategici delle macchine, in particolare la realizzazione degli indotti e statori necessari alla costruzione dei motori elettrici, la verniciatura dei componenti, nonché la lavorazione meccanica dei particolari in acciaio, alluminio e magnesio. 

L’azienda, che si caratterizza per un radicato pensiero lean e per la forte spinta all’innovazione, ha deciso di realizzare una linea di assemblaggio 4.0, implementando in maniera unica due robot MiR200, dotati di uno speciale modulo superiore che permette loro di interagire con la cella robotizzata  

Quando abbiamo intrapreso la strada per realizzare una linea di assemblaggio in ottica Industry 4.0 che delineasse gli standard per i prossimi anni, abbiamo trovato in MiR uno dei partner ideali per il raggiungimento dei nostri obiettivi; l’elemento decisivo è stato soprattutto quello di andare a utilizzare un prodotto destinato alla soluzione di problemi intralogistici per un’applicazione fuori dagli schemi”, spiega Stefano Baldini, Plant Manager di DeWalt Industrial Tools. 

MiR200 in Stanley Black & Decker

Da linea di assemblaggio a cella di assemblaggio

Lungo la linea di assemblaggio dei martelli demolitori l’azienda aveva necessità di movimentare dei pallet kit di 180kg, che accogliessero tutti i componenti indispensabili a costruire uno specifico martello, in una particolare versione con ID univoco.  

Non potevamo permetterci di mettere a terra strutture dedicate al trasporto o alcun tipo di sistema fisso che bloccasse il passaggio degli operatori”, afferma Francesca Ballerini, Process Engineer & Maintenance Manager di DeWalt Industrial Tools. “Le attività di movimentazione, che rappresentano tendenzialmente un Muda, sono state ridotte quanto più possibile e poi destinate alla coppia di AMR, riuscendo così ad assegnare al personale addetto alla cella solo quelle attività che aggiungono valore al prodotto”, continua Ballerini. 

Nello specifico, vi è un operatore addetto alla preparazione del pallet kit che, una volta completate le attività descritte in sequenza dal sistema MOM, conferma il completamento delle task tramite l’HMI dedicato. A questo punto l’impianto provvede, tramite sistema di visione, alla verifica della completezza del pallet e il corretto orientamento dei componenti e, successivamente, a effettuare la chiamata del primo MiR200 che, ricevuta in carico la missione, si occupa del trasferimento, con cadenza in One Piece Flow, del pallet stesso dalla postazione di preparazione fino all’ingresso della cella robotizzata. 

La semplicità di scambio di segnali tra i vari sistemi ha permesso una rapida installazione, oltre alla garanzia del corretto trasferimento delle informazioni di univocità del pallet da un sistema all’altro, consentendo la tracciabilità totale del prodotto. 

In uscita dalla cella robotizzata, l’operatore si occupa di realizzare l’impianto elettrico di quel particolare martello, utilizzando i componenti disposti sul pallet dedicato e, una volta terminate le attività, conferma tramite l’HMI al sistema MOM lo svuotamento del pallet. Questo fa partire la chiamata al secondo MiR200 che, ricevuta in carico la missione, si occupa del ritorno del pallet alla postazione di preparazione.  

L’estrema semplicità del software di gestione ci ha permesso in maniera quasi autonoma di integrare le postazioni di ricarica in prossimità delle rulliere di scambio dei pallet, consentendo le ricariche anche durante le fasi di lavoro, permettendo di ottimizzare i tempi di attesa, lo spazio e consentendo quindi di poter allungare i tempi di utilizzo degli AMR senza incrementare la flotta”, spiega Francesca Ballerini. 

MiR200 in Stanley Black & Decker

Un banco di lavoro mobile in uno spazio ridotto

Uno dei maggiori vantaggi introdotti con MiR200, nonché la particolarità dell’applicazione implementata nella sede perugina di DeWalt, è stata la possibilità di realizzare fermate intermedie durante il ritorno del pallet vuoto, per consentire all’operatore il riempimento del pallet stesso nella posizione più ergonomica possibile, trasformando così l’AMR in un vero e proprio banco di lavoro, un’applicazione insolita ma di grande valore per chi vuole rimanere flessibile. 

L’introduzione dei due robot ha anche permesso di ottimizzare al meglio lo spazio a disposizione accanto alla linea, di passaggio per gli operatori, senza la necessità di installare strutture fisse che ne avrebbero compromesso la flessibilità e la funzionalità. 

La facilità di utilizzo e di integrazione dei MiR con tutti i sistemi innovativi della cella, nonché con le persone, ci ha permesso di risolvere problemi apparentemente complessi con una soluzione semplice e funzionale”, ha commentato Stefano Baldini. 

Stefano ha commentato anche il rapporto tra l’AMR e il personale: “Il MiR200 è stato accolto dagli operatori della linea all’inizio con un po’ di scetticismo che caratterizza normalmente tutte le innovazioni tecnologiche. Poi, appresa la semplicità di utilizzo, con una interfaccia decisamente user friendly e la forte stabilità e sicurezza del sistema, è diventato parte integrante dei dispositivi di lavoro, non potendo oggi decisamente farne a meno”. 

MiR200 in Stanley Black & Decker

 

Parola d’ordine: innovazione

DeWalt Industrial Tools è orgogliosa dell’innovativa applicazione implementata con il supporto del distributore K.L.A.IN Robotics, tanto che sta progettando di implementare gli AMR a servizio di altre linee e processi che necessitano di essere automatizzati, per liberare di operatori dei compiti di trasporto e ottimizzare l’intralogistica. 

La conferma del rientro dell’investimento nei tempi previsti ci fa guardare al futuro prossimo con la possibilità di espansione della flotta su due differenti flussi di valore, legati di più questa volta ad un uso tradizionale del prodotto”, conclude Stefano Baldini. 

L’azienda sta infatti valutando la possibilità di movimentare i pallet, carichi di prodotto finito, dalle linee di produzione alle zone di spedizione e di utilizzare una flotta di AMR MiR per rifornire le linee di assemblaggio, tramite trasporto automatizzato tra magazzino e produzione. 

 

La robotica è veramente la chiave per l’innovazione e la competitività?

Facciamo due chiacchiere con Fabio Greco, CEO di Klain Robotics, per conoscere il suo punto di vista sull’innovazione e la competitività della robotica.

Robotica e innovazione

Quando si parla di innovazione con imprenditori, o quando gli si chiede cosa immaginano ci sia di innovativo nel mondo industriale, la robotica è sempre fra gli argomenti per così dire in “pole position”. Per quali ragioni gli imprenditori e l’industria in generale percepiscono la robotica come una tecnologia innovativa?

La robotica è entrata nelle nostre vite da tantissimi anni ormai, ma quello che di solito intendevamo come robot era un braccio meccanico che lavorava nelle industrie e nelle fabbriche, sostituendo gli essere umani nei lavori pericolosi e/o faticosi. Questa definizione è stata messa in discussione negli ultimi anni, grazie ad uno straordinario avanzamento di questa tecnologia, perché la robotica è sempre più presente in tanti luoghi diversi della nostra vita. Noi ci occupiamo di automazione industriale e quindi vediamo la robotica impegnata in realtà industriali, aziende che puntano ad automatizzare parte dei processi aziendali perché consapevoli del fatto che la robotica innalza la produttività, l’operatività, quindi la buona riuscita del prodotto finale.

L’industria percepisce la robotica come una tecnologia innovativa perché è una tecnologia completamente adattabile alle necessità aziendali: una volta deciso di implementare la robotica nella propria realtà aziendale, siamo sempre noi che decidiamo come adattarla al nostro ambiente, siamo noi a decidere quali compiti far svolgere al robot e in quale misura. È sempre più necessario puntare su queste tecnologie cosicché le aziende possano gestire la domanda, ottimizzare la produzione e organizzare e controllare da remoto l’intera fabbrica, migliorando così anche la flessibilità e di conseguenza ridurre anche i costi generali.

Basti pensare al grande mondo della robotica mobile: negli ultimi anni si è riscontrata una crescita esponenziale (e non prevista) nel mercato dei robot mobili, grazie alla scelta delle aziende di integrare questi robot per strategie generali di automatizzazioni dei flussi logistici e del magazzino. Come risultato dell’aumento dei processi di produzione complessi, della crescente attenzione verso un’elevata produttività e della mancanza di manodopera adeguata, la domanda di soluzioni di automazione sta crescendo rapidamente in tutto il mondo. La tecnologia AMR è abbastanza avanzata e matura per essere applicabile a una gamma di funzioni molto più ampia rispetto al passato, migliorando i costi e l’efficienza della gestione dei prodotti e migliorando la qualità della vita della forza lavoro. L’uso diffuso di robot mobili in fabbrica o nel magazzino contribuirà a rendere le aziende più resistenti a shock simili futuri, essendo meno dipendenti dal lavoro umano. Piuttosto che sostituire i lavoratori, l’introduzione degli AMR porta il personale a dedicarsi ad attività più nobilitanti e di maggior valore aggiunto.

In grande crescita è anche il mondo della robotica collaborativa, rappresentata dai cobot (COllaborative roBOT) che possono lavorare completamente a fianco degli operatori in condizioni di sicurezza e senza necessità di recinzioni perimetrali.

Sono tutti aspetti, questi, che contribuiscono a rendere veramente innovativa la tecnologia di competenza della robotica.

Robotica e competitività

Ora ribaltiamo un po’ la domanda di prima. Le applicazioni robotizzate, sveltendo i processi produttivi, contribuiscono alla competitività delle aziende, ma questo aspetto non sempre viene compreso da manager e imprenditori. Quali argomenti utilizzi, nell’ambito della tua attività, per convincere chi deve decidere l’introduzione in azienda di applicazioni robotizzate? Ci sono casi emblematici di aziende clienti di cui ritieni interessante fornirci una breve sintesi?

Le applicazioni robotizzate offrono numerosi vantaggi alle aziende, cominciando dall’azzeramento della possibilità di errore, perché la macchina svolge esattamente i movimenti per la quale è stata programmata. Automatizzare delle applicazioni significa renderle molto più sicure, perché non espongono l’operatore al rischio, per esempio, di una pallettizzazione o di un qualsiasi altro compito che possa metterlo in pericolo. Capita di non contemplare la possibilità di incidenti per i propri lavoratori, ma in realtà capita molto spesso che anche solo in un scenario con dei carrelli elevatori possono crearsi rischi e brutte conseguenze. E ancora, l’aumento della produttività è assicurato perché il robot evita ogni forma di possibile assenteismo dettato da qualsiasi motivazione che possa generare l’assenza dell’operatore dal proprio lavoro. Anche da un punto di vista economico il robot offre i suoi benefici, perché il ritorno sull’investimento è quasi immediato: una delle ultime applicazioni che abbiamo sviluppato con dei robot mobili prevedevano di rientrare dall’investimento in massimo 2 anni ma poi il cliente ci ha comunicato che il risultato sarebbe stato raggiunto con qualche mese di anticipo. L’utilizzo della robotica garantisce poi la precisione e l’affidabilità, perché svolge quei compiti ripetitivi, che permettono quindi di sgravare gli operatori in modo tale da concentrarli su attività di maggior valore e molto più nobilitanti, e assicurano la riuscita di un prodotto finale di alta qualità. Il robot consente inoltre di eseguire più processi contemporaneamente, in base a come viene programmato, consentendo quindi un più alto livello di produttività.

I vantaggi nell’implementazione dei robot sono davvero molteplici e il mercato della robotica ora è così articolato da garantire sempre la piena soddisfazione del cliente.

Tuttavia, il ‘plus’ che permette a KLAIN robotics di fare la vera differenza è il tipo di servizi che offriamo. Vantiamo un reparto tecnico altamente strutturato e formato, che conta 4 tecnici impegnati nella programmazione, simulazione, riparazione e manutenzione della robotica rappresentata dai brand che distribuiamo, e un reparto di 5 tecnici che noi chiamiamo “MiR Team” che segue esclusivamente la parte relativa ai robot mobili MiR, dedicandosi all’assistenza, allo studio delle applicazioni e al training necessario di clienti finali e di System Partner che desiderano entrare a far parte della nostra rete di integratori. E quindi è quest’ultimo l’argomento che mi piace sottolineare a chi deve decidere l’introduzione di applicazioni robotizzate, perché solo con un ottimo supporto di ciò che vendiamo possiamo permetterci di fidelizzare i nostri clienti ed essere sempre a loro disposizione per qualsiasi necessità. Non è sufficiente vendere un robot, il vero valore aggiunto lo fa l’eccellente supporto prima, durante e dopo la vendita.

Offerta e supporto

Con questa ultima domanda desidero concederti ampio spazio. All’interno della proposta di robot e soluzioni della tua azienda, quale reputi la più innovativa e in che ambito applicativo eccelle?

Senz’altro mi concentro sulla robotica mobile, che in Klain Robotics è rappresentata da MiR. Abbiamo iniziato a distribuire questo brand nel 2017 e per il secondo anno consecutivo ne siamo Excellent Partner. I MiR sono AMR (Autonomous mobile robot) e robot collaborativi. La sicurezza è la caratteristica principale di questi robot, che funzionano in ambienti dinamici e lavorano a fianco degli operatori. MiR è l’acronimo di Mobile Industrial Robots, prodotto dall’omonima azienda danese, ed è una soluzione dedicata all’automatizzazione dei trasporti interni e all’efficientamento dell’intralogistica. La tecnologia che li caratterizza sono telecamere 3D e sistemi laser in grado di scannerizzare a 360 gradi l’ambiente circostante, permettendo all’AMR di navigare dinamicamente, pianificando i percorsi e reagendo attivamente a persone e ostacoli, deviandoli o fermandosi direttamente. Il robot mobile si può integrare in ogni tipologia di ambiente senza la necessità di apportare modifiche al layout aziendale ed inserire dispositivi di guida fisici o elettromeccanici. È il robot MiR che si adatta alla realtà aziendale nella quale viene installato, e non viceversa. Questa è una delle principali caratteristiche che differenziano gli AMR dai noti AGV, che richiedono invece delle bande magnetiche o specchi riflettenti fisicamente preimpostati per geo localizzarsi nello spazio e che richiedono ulteriori costi e nuovi cambiamenti dell’impianto nel caso in cui debbano essere modificati.

MiR mobile robot
Come dicevo prima, le aziende che producono e integrano AMR stanno registrando una crescita non prevista e il mercato continua a prosperare, grazie alla scelta delle aziende di integrare questi robot per strategie generali di automatizzazioni dei flussi logistici e del magazzino. Piuttosto che sostituire i lavoratori, l’introduzione degli AMR porta il personale a dedicarsi ad attività più nobilitanti e di maggior valore aggiunto. Da alcune ricerche di mercato si evidenza che l’utilizzo di AMR è in fortissima crescita e nel 2019 nel mondo sono stati venduti circa 100.000 AMR per un fatturato che si aggira sui 2,5 miliardi e si prospetta che nel 2026 si raggiunga il milione di AMR venduti per un fatturato di circa 30 miliardi.

Ma aldilà dei numeri, è da 4 anni circa che distribuiamo questi robot e tutti i clienti che hanno introdotto questa tecnologia fino ad ora ci hanno confermato i vantaggi e i benefici dell’averli implementati nel loro stabilimento. Grazie al nostro MiR Team abbiamo la capacità di garantire l’assistenza necessaria, lo studio delle applicazioni e il training necessario ai nostri clienti, così come ai nostri integratori, perché ad oggi contiamo una rete di 9 System Partner certificati e formati da Klain Robotics per poter occuparsi dello studio delle applicazioni.

Sebbene gli AMR contengano una tecnologia molto più avanzata rispetto agli AGV, i primi rappresentano di solito un’alternativa molto più economica. Gli AMR non hanno bisogno di cavi, bande magnetiche o altre costose modifiche allo stabilimento, il che significa che la loro integrazione è più semplice e veloce; un processo senza cambiamenti costosi ed impattanti per la produzione. Siccome gli AMR possono essere schierati in modo facile e veloce, il loro impatto sull’efficienza è quasi immediato. Con un basso costo iniziale ed una veloce ottimizzazione dei processi, questi offrono un ritorno sull’investimento particolarmente veloce.

Automazione Integrata, giugno 2021

MiR Excellent Partner

Gli AMR di MiR per efficientare la logistica aziendale

Il mercato dei robot autonomi (AMR) è in continua crescita, grazie alla volontà delle aziende di integrare questi robot per strategie generali di automatizzazioni dei flussi logistici e del magazzino, perché gli AMR, e in particolare quelli di MiR, distribuiti in Italia da Klain Robotics, supportano tutte quelle attività che richiedono agli operatori azioni ripetitive, come il traino di carrelli o la movimentazione di pallet tramite carrelli elevatori, muovendosi in totale sicurezza grazie alla tecnologia a bordo. Sono in grado di garantire un aumento della produttività perché l’AMR evita ogni forma di assenteismo e i robot mobili possono lavorare su più turni. Offrono benefici anche economici in quanto il ROI è quasi immediato, aggirandosi sui 2 anni. Garantiscono precisione e affidabilità perché svolge tutti quei compiti ripetitivi che permettono di sgravare gli operatori concentrandoli su attività più nobilitanti e di maggior valore. Entrando nel vivo delle tecnologie a bordo, quelle che caratterizzano i robot MiR sono telecamere 3D e sistemi laser in grado di scannerizzare a 360 gradi l’ambiente circostante, permettendo all’AMR di navigare dinamicamente, pianificando i percorsi e reagendo attivamente a persone e ostacoli, deviandoli e fermandosi direttamente durante il percorso. Il robot mobile si può integrare in ogni tipologia di ambiente senza la necessità di apportare modifiche al layout aziendale ed inserire dispositivi di guida fisici o elettromeccanici. È il robot MiR che si adatta alla realtà aziendale nella quale viene installato, e non viceversa. Questa è una delle principali caratteristiche che differenziano gli AMR dai già noti AGV, che richiedono invece delle bande magnetiche o specchi riflettenti fisicamente preimpostati per geo localizzarsi nello spazio e che richiedono ulteriori costi e nuovi cambiamenti dell’impianto nel caso in cui debbano essere modificati.

Fondata nel 1999 a Brescia, K.L.A.IN.robotics è un’azienda specializzata nella distribuzione di robot per il mondo della Factory Automation e componenti di Meccatronica. Focalizzata sul mercato italiano e della Svizzera italiana. L’alto profilo tecnico dell’azienda, il personale qualificato e costantemente aggiornato, l’accurata e attenta selezione dei marchi e dei prodotti gestiti e l’attenzione alle evoluzioni del settore sono i punti di forza che hanno reso K.L.A.IN.robotics il partner ideale per System Integrator specializzati, operanti nella realizzazione di linee di assemblaggio, di macchine speciali e nell’asservimento di macchine operatrici in svariati settori. L’azienda è impegnata infine anche sul fronte dell’Active Service, sia attraverso Training di Formazione dedicati all’utilizzo dei prodotti di Meccatronica, sia tramite attività di assistenza e supporto ai clienti, in fase di scelta e sviluppo dei progetti e di start-up di prodotti già installati, oltre alla verifica di tempi ciclo con simulazioni nell’ambiente di sviluppo software.

AMR MiR

Il Sole 24 Ore, giugno 2021

mobile robot mir

La soluzione per una logistica più efficiente

Fabio Formentini, Sales Engineer di K.L.A.IN.robotics, durante i Robotic Days ci ha accompagnato nel mondo della robotica mobile targata MiR, e ci ha mostrato come questi robot possano rivoluzionare la logistica interna di qualsiasi azienda manifatturiera, PMI comprese, svincolando il personale da compiti di trasporto e per impiegarlo in mansioni a più alto valore aggiunto.

MiR Excellent Partner

Partirei dall’ABC chiedendole di parlarci dell’approccio al mercato della robotica di K.L.A.IN.robotics che è distributore in Italia di diversi costruttori. Le chiederei quindi di spiegarci qual è la vostra filosofia e quali sono i capisaldi tecnologici che portate avanti attraverso la vostra gamma di prodotto che vorrei presentasse, a grandi linee, spiegandone le principali peculiarità.

Fondata nel 1999 a Brescia, K.L.A.IN.robotics è un’azienda specializzata nella distribuzione di robot e componenti di meccatronica. L’alto profilo tecnico dell’azienda, il personale qualificato e costantemente aggiornato, l’accurata e attenta selezione dei marchi e dei prodotti gestiti e l’attenzione alle evoluzioni del settore sono i punti di forza che hanno reso K.L.A.IN.robotics il partner ideale per system integrator specializzati, operanti nella realizzazione di linee di assemblaggio, di macchine speciali e nell’asservimento di macchine operatrici in svariati settori. L’azienda è impegnata infine anche sul fronte dell’active service, sia attraverso training di formazione dedicati all’utilizzo dei prodotti di meccatronica, sia tramite attività di assistenza e supporto ai clienti, in fase di scelta e sviluppo dei progetti e di start-up di prodotti già installati, oltre alla verifica di tempi ciclo con simulazioni nell’ambiente di sviluppo software. Inoltre, K.L.A.IN.robotics gode di una sezione dedicata al mondo educational, rivolta ai laboratori degli istituti tecnici/tecnologici, che mira a fornire competenze “spendibili” ai giovani studenti che, dopo il percorso scolastico, desiderano entrare nel mondo dell’industria, fornendo agli stessi istituti dispositivi nell’ambito dell’automazione industriale, che sono di fatto gli stessi utilizzati nell’automazione di fabbrica.

In questi giorni è stato introdotto il concetto di robotica di servizio che per certi versi è molto affine alla robotica mobile e legata a quella collaborativa, ambiti che vi vedono in prima fila con i robot MiR che la pandemia ha portato alla ribalta delle cronache visto l’utilizzo in ambito sanitario. Trascurando questo impiego, può parlarci della tecnologia MiR e come può essere di aiuto alle nostre aziende manifatturiere?

Lo sviluppo tecnologico degli ultimi anni e la crescente necessità delle aziende di investire nelle operazioni di logistica interna, ha creato nuove opportunità e nuovi strumenti, come i robot MiR che possono rendere più efficienti, e quindi più produttive, le aree logistiche aziendali. Essere completamente sicuri è la caratteristica principale per questi robot, che funzionano in ambienti dinamici e lavorano a fianco degli esseri umani. Nel caso in cui un essere umano si ritrovi di fronte a un AMR, il sistema di laser scanner interpreta l’ostruzione immediatamente in modo tale da permettere al robot di deviare o di fermarsi completamente per prevenire la collisione. I robot mobili nascono dall’esigenza di automatizzare la logistica interna nelle aziende, svincolando il personale da compiti di trasporto e impiegandolo in mansioni più stimolanti. I primi robot mobili utilizzati a tale scopo sono stati gli Automatic Guided Vehicle (AGV): si tratta di macchine autonome per il trasporto o la movimentazione di materiale, in grado di seguire traiettorie fisse prestabilite tracciate fisicamente a terra. L’AGV non gode di elevata flessibilità, in quanto deve seguire vincoli fissi: ciò gli impone di fermarsi davanti a ostacoli invalicabili, dall’altro la necessità di realizzare le “strade” per il robot vincola le aziende a stravolgimenti strutturali dei magazzini, non sempre ripagati economicamente. Da qui nasce l’esigenza di sviluppare una nuova tecnologia molto flessibile e in grado di muoversi autonomamente all’interno di realtà produttive. Con gli AMR si raggiungono alti livelli di efficienza e flessibilità: dotati di telecamere 3D e sistemi laser in grado di scannerizzare a 360° l’ambiente circostante, essi sono in grado di navigare dinamicamente, pianificando i percorsi e reagendo attivamente a persone e ostacoli. Il robot si può integrare in ogni tipologia di ambiente senza la necessità di apportare modifiche al layout aziendale ed inserire dispositivi di guida fisici o elettromeccanici. È il robot MiR che si adatta alla realtà aziendale nella quale viene installato e non viceversa. Implementare un AMR consente di sviluppare soluzioni su misura per i propri bisogni, supportando il personale all’interno dello stabilimento e garantendogli di concentrarsi su attività a più alto valore aggiunto.

È possibile parlare di un vero e proprio trend di mercato per la robotica mobile?

Il mercato dei robot autonomi continua a prosperare, grazie alla scelta delle aziende di integrarli per strategie generali di automatizzazioni dei flussi logistici e del magazzino. I robot mobili autonomi sono un modo semplice, efficiente e conveniente di automatizzare la movimentazione dei materiali e le attività di trasporto interno che altrimenti vedrebbe l’uso di carrelli movimentati da operatori. La tecnologia AMR è abbastanza avanzata e matura per essere applicabile a una gamma di funzioni molto più ampia rispetto al passato, migliorando i costi e l’efficienza della gestione dei prodotti e la qualità della vita della forza lavoro. Piuttosto che sostituire i lavoratori, l’introduzione degli AMR, porta il personale a dedicarsi ad attività più nobilitanti e di maggior valore aggiunto. Anche se l’AMR è un prodotto nuovo per il mercato mondiale, i primi a livello industriale sono usciti nel 2014; attualmente vi sono molti brand che ne realizzano poiché si è dimostrato un prodotto davvero utile per ogni realtà produttiva. Dai dati di Interact Analisys, si evidenzia che l’utilizzo di AMR è in fortissima crescita, infatti nel 2019 nel mondo ne sono stati venduti circa 500mila per un fatturato che si aggira su circa 2,5 miliardi; si prospetta che nel 2026 si raggiungerà il milione di AMR venduti, per un fatturato di circa 30 miliardi. I fattori chiave che guidano la rapida diffusione dei robot mobili autonomi sono la crescente domanda di soluzioni di automazione e il fiorente settore dell’e-commerce. Le principali regioni che stanno spingendo per la crescita di questa tecnologia sono, in ordine di importanza, la Cina, l’Europa e gli Stati Uniti. La statistica delle applicazioni sviluppate nel mondo ci racconta che gli AMR sono principalmente utilizzati per il trasporto di materiale al di sopra della propria figura per circa un 75% delle applicazioni (come pallet, carrelli o strutture fisse). Il restante 25% è diviso da applicazioni per il trasporto di pallet e soluzioni di per il traino e spinta di carrelli.

MiR500 Sfera Technologies

Può spiegarci nel dettaglio la differenza tra una macchina AMR e un “tradizionale” AGV mettendo in evidenza gli aspetti innovativi di un robot mobile MiR?

Se è vero che AGV e AMR servono entrambi per trasportare materiale da un punto a un altro, è anche vero che questa è l’unica similitudine tra loro: infatti, differiscono per tecnologie e logiche di localizzazione. Mentre gli AGV seguono bande magnetiche o specchi riflettenti fisicamente preimpostati per geo-localizzarsi nello spazio, gli AMR sfruttano laser scanner e telecamere 3D che consentono di ricevere informazioni sull’ambiente circostante, riconoscere ostacoli e modificare dinamicamente il proprio percorso. Gli AMR di MiR risultano quindi più flessibili con un impatto meno invasivo nel processo di movimentazione nel sistema logistico, permettendo di cambiare percorso o aggiungere missioni senza interventi infrastrutturali da eseguire; le mappe possono essere caricate attraverso un file esterno DWG o create dinamicamente tramite una missione di apprendimento del layout.
Un AGV ha un’intelligenza di bordo minima e può solo obbedire a semplici istruzioni. Per navigare ha bisogno di essere guidato da cavi, bande magnetiche o sensori, che di solito richiedono estese e costose modifiche nella configurazione dell’impianto, durante le quali può essere necessario fermare la produzione. Può rilevare ostacoli sul suo tracciato, ma non può aggirarli, quindi si ferma semplicemente finché l’ostacolo non è rimosso. Un AMR, al contrario, naviga usando delle mappe che possono essere caricate direttamente sul robot, o che questo costruisce autonomamente in loco. Quando le posizioni dei punti di carico e scarico vengono impostate, il sofisticato software MiR usa i dati forniti da videocamere, sensori e scanner laser montati sul robot per rilevare l’ambiente circostante e scegliere il percorso migliore verso il suo obiettivo. Funziona in modo completamente autonomo e, se muletti, bancali persone o altri ostacoli si trovano sul suo tragitto, l’AMR li aggira in tutta sicurezza, utilizzando il miglior percorso alternativo. Questa autonomia operativa rende gli AMR molto più flessibili degli AGV. Un AMR ha solo bisogno di semplici modifiche software per adattarsi a nuove missioni, in modo che il robot possa eseguire una varietà di compiti in posizioni diverse, compiendo piccoli aggiustamenti per rimanere al passo con le esigenze della produzione in ambienti in cambiamento. La flessibilità degli AMR è fondamentale per il moderno settore manifatturiero, che richiede agilità e flessibilità nel caso in cui ci sia il bisogno di apportare modifiche ai prodotti o alle linee di produzione. Si adattano facilmente ad agili modelli produttivi, in stabilimenti di tutte le dimensioni. Se la linea di produzione subisce modifiche, è sufficiente caricare la nuova mappa nell’AMR o permettergli di crearne una nuova esso stesso, in modo che possa essere impiegato immediatamente per nuovi compiti.

Pensando alla realtà produttiva di molte nostre PMI, quali sono i campi di impiego di un robot MiR? Penso anche all’abbinamento con un braccio collaborativo. Ecco, in questo caso, secondo lei possiamo parlare di robot di servizio?

Direi proprio di sì, un sistema robotico di servizio è in grado di aiutare gli esseri umani a svolgere un certo compito in modo (semi)autonomo, senza essere programmato dall’utente. Gli sviluppatori delle applicazioni non possono fare “assunzioni” su cosa succederà intorno al robot, come avviene invece nei robot industriali. Il robot deve essere autonomo, sicuro e deve durare, e questo implica che questa debba essere in grado di eseguire alcuni compiti complessi, che sono principalmente: mapping, costruire una “mappa” dell’ambiente in cui si trova; localization, determinare la propria posizione all’interno dell’ambiente; path planning, pianificare una traiettoria da seguire per raggiungere un punto specifico della mappa; path following, seguire una traiettoria pianificata nel punto sopra, considerando la possibilità di trovare ostacoli non previsti come persone in movimento o oggetti non presenti in fase di costruzione della mappa. I campi d’impiego di MiR sono molteplici, si può dire che l’unico limite è la fantasia di chi sviluppa il progetto. Questo perché MiR mette a disposizione la possibilità di sviluppare qualsiasi tipo di automazione a bordo del robot. Altra applicazione molto sviluppata nei progetti MiR prevede l’utilizzo di una rulliera motorizzata a bordo MiR in grado di comunicare con rulliere fisse a terra e quindi permettere lo scambio di beni. Una soluzione che a oggi non ha preso molto piede ma prevediamo che nei prossimi anni avrà lo spazio che merita è la possibilità di utilizzare congiuntamente cobot, MiR e sistema di visione, permettendo di ottimizzare non solo le operazioni di trasporto ma anche quelli di picking con un’unica entità.

Le chiedo, infine, se anche per la robotica mobile si parla del connubio con l’intelligenza artificiale?

Oggi i robot mobili utilizzano sensori e software per il controllo e la percezione dell’ambiente circostante; i dati provengono da laser scanner integrati, fotocamere 3D, accelerometri, giroscopi, motor encoder e altro ancora. I robot sono in grado di navigare dinamicamente utilizzando i percorsi più efficienti, hanno consapevolezza ambientale in modo da poter evitare ostacoli o persone sul loro percorso e possono recarsi nella stazione di ricarica automaticamente quando necessario. Senza intelligenza artificiale, tuttavia, reagiscono allo stesso modo a tutti gli ostacoli, rallentando e tentando di navigare intorno alla persona o all’oggetto, se possibile. Le telecamere statiche MiR AI Camera posizionate strategicamente consentono ai robot di prevedere gli ostacoli sui loro percorsi, in modo che siano in grado di riprogrammare in anticipo la missione per una navigazione ottimizzata. Un sistema robotico dotato di intelligenza artificiale è in grado di rilevare le aree ad alto traffico prima che arrivi e può identificare altri veicoli e comportarsi in modo appropriato per ridurre il rischio di collisione. In questo modo, non solo gli AMR migliorano il proprio comportamento con l’IA, ma si adattano anche ai limiti di altri veicoli. I robot mobili continueranno a essere entità collaborative e, con l’intelligenza artificiale, la barriera tecnologica tra loro e gli esseri umani continuerà a ridursi. Man mano che l’intelligenza artificiale avanza, acquisiremo la capacità di interagire con i robot in modo più naturale utilizzando parole o gesti: ciò potrebbe includere alzare una mano per fermare il robot, indicarlo in una direzione preferita o fargli cenno di passare o seguirlo. Gli AMR basati sull’intelligenza artificiale aiuteranno a trasformare i luoghi di lavoro in ambienti organici basati sui dati, in cui i robot condividono dati rilevanti dai propri sensori o da quelli remoti per aiutare le flotte di robot a prendere decisioni.

Deformazione, giugno 2021

Assembly Week Publitec

Assembly Week

Anche Klain Robotics parteciperà all’Assembly Week, l’evento digitale che ruota intorno al mondo dell’assemblaggio, con l’intervento del nostro Key Account Simone Brambilla.

Si tratta di un viaggio intorno ai temi più dibattuti nel mondo dell’assemblaggio e della meccatronica. Un viaggio panoramico a 360°, attraverso interviste con professionisti, che condivideranno esperienze e punti di vista in un confronto aperto.

Vi aspettiamo mercoledì 23 giugno alle ore 15.30.

La registrazione è gratuita: https://my.demio.com/ref/fA3HpaE2zS02yCN6

Safety Motion robot industriali

La funzione Safety Motion nei robot industriali

La sicurezza dell’operatore rappresenta una delle componenti più importante nella progettazione di una cella robotizzata. Per poter far fronte a questa componente, la soluzione per garantire la completa sicurezza degli operatori, e dei robot stessi, è la funzione Safety Motion, soluzione che mantiene ridotto lo spazio di lavoro senza bisogno di particolari investimenti.

La funzione Safety Motion è una soluzione di sicurezza avanzata che crea protezioni virtuali intorno al robot, riducendo drasticamente il rischio di lesioni all’operatore in contesti di cooperazione. L’immagine mostra un esempio con aree di sicurezza definite.

Entrando nella zona verde (operation area monitoring), uno scanner laser inizia a monitorare il movimento dell’operatore. Se l’individuo si avvicina ulteriormente, entrando così nella zona gialla (speed monitoring), la velocità del robot viene automaticamente ridotta in base alla distanza dell’operatore dal robot. Se l’individuo si avvicina ancora di più entrando nella zona rossa (stop monitoring), il robot viene immediatamente fermato, qualunque sia la sua fase operativa. Il robot rimarrà immobile finché rileva la presenza di un operatore nella zona rossa.

Safety Motion nei robot industriali

Ciò significa che il personale della fabbrica può lavorare e muoversi liberamente accanto al robot, senza alcun rischio di lesioni. Non appena l’individuo lascerà l’area rossa, il robot tornerà al normale funzionamento.

Il sistema di rilevamento è altamente sensibile: qualsiasi oggetto o individuo si avvicini al robot, anche da una direzione laterale, causerà l’interruzione del movimento del braccio robotico.

La funzione Safety Motion, disponibile sia per i robot della gamma Denso che per i robot della gamma Hyundai, è ideale per ambienti di produzione in cui lo spazio di lavoro risulta ridotto e gli operatori lavorano in stretta vicinanza con i robot. In concomitanza, la produzione risulterà più efficiente, perché grazie alla funzione Safety viene garantita la sicurezza per gli operatori, riducendo al contempi i tempi di fermo macchina perché ripartirà non appena la zona di sicurezza verrà ripristinata.

Controllo e Misura, maggio/giugno 2021

Cobotta

Assemblaggio e ispezione con il collaborativo Cobotta


DENSO WAVE ha implementato tre robot collaborativi COBOTTA per automatizzare le fasi di assemblaggio e ispezione del software in un processo di produzione di lettori di schede IC. Ogni COBOTTA viene utilizzato per automatizzare più attività cambiando i fine braccio e collegando un dispositivo in modo che il robot possa afferrare pezzi differenti e adattarsi ad ogni necessità.

Il dispositivo di alimentazione e il computer di ispezione sono collegati alle interfacce USB dei robot COBOTTA tramite un’unità I/O e le tre unità COBOTTA sono collegate tramite un hub. Questo design riduce i tempi di attesa tra le periferiche e le unità COBOTTA così come il tempo di attesa per evitare interferenze.

Un cursore consente al COBOTTA di muoversi utilizzando il suo braccio, risparmiando energia e consentendo al robot di svolgere attività all’interno di una più ampia gamma di movimenti.

 

Il lavoro di alta precisione può essere eseguito con commutatori molto piccoli che misurano solo 1 mm e con certe tipologie di pinze.


Quali sono i vantaggi nell’uso del Cobotta?

Dal momento che Cobotta dispone di controller incorporati e non richiede una recinzione di sicurezza, esso facilita l’automazione di compiti manutentivi senza richiedere grandi modifiche al layout.

Il controller  integrato ad alte prestazioni consente di realizzare una linea sulla quale tre Cobotta interagiscono senza richiedere un PLC. Grazie alla versatilità del robot, un singolo robot può svolgere un compito multiplo cambiando semplicemente il fine braccio.

 

Il robot collaborativo di DENSO: il Cobotta

Pur essendo un robot industriale che mantiene le stesse qualità e supporta le stesse esigenze che l’industria richiede al resto dei robot della gamma DENSO, l’introduzione del COBOTTA sul mercato ha permesso di avere la flessibilità di adattarsi a diversi settori, tra cui quello della didattica. La sicurezza, la capacità di carico e la semplice installazione, così come l’adattabilità, lo collocano nella robotica industriale e collaborativa perfetta per il settore della didattica.

Per gli utenti che si affacciano per la prima volta al mondo della robotica e che non possiedono le conoscenze dei linguaggi di programmazione, possono trovare in COBOTTA il robot perfetto per le loro esigenze. Grazie alla sua semplicità è possibile iniziare ad utilizzarlo in pochi minuti, permettendo all’utente di possedere fin da subito un’autonomia immediata.

Robot collaborativo cobotta
Robot collaborativo Cobotta per movimentazione di piccoli componenti

 

Per gli utenti già “iniziati”, che quindi già possiedono conoscenze dei linguaggi di programmazione Denso o del mondo della robotica in senso più ampio, il Cobotta può essere programmato con il software Wincaps III. DENSO si caratterizza da anni per la qualità dei suoi piccoli robot industriali. Il suo salto nel mondo collaborativo doveva essere accompagnato dallo stesso livello di qualità industriale, e così è stato. Lungo la strada, è riuscito a dare a questi robot la possibilità di essere programmati nello stesso modo di tutta la gamma tradizionale.

 

Robot collaborativo di facile programmazione
Robot collaborativo Cobotta

Università, istituti, centri di formazione, tecnici di fabbrica… tutti potranno beneficiare di avere un robot adatto a qualsiasi classe e pubblico.

Ciò nonostante, il piccolo collaborativo della famiglia Denso è stato progettato anche per operare in altri ambiti oltre a quello didattico. Il cobotta, infatti, viene spesso implementato per la manipolazione di piccoli componenti, lavorando in tutta sicurezza a fianco dell’operatore e talvolta collaborando con esso. Questo piccolo robot antropomorfo è stato spesso implementato in ambito medicale, per la manipolazione di provette, ma anche in ambito alimentare per la preparazione di vivande, o in ambito elettronico per la manipolazione di piccoli componenti.

Vediamo insieme le sue principali caratteristiche:

  • SICURO: i robot collaborativi non richiedono recinzioni di sicurezza. Il design del robot non presenta spigoli, ma è caratterizzato da forme “sinuose” che lo rendono più ergonomico.
  • LEGGERO: l’unità principale pesa circa 4 kg. Il controllore è integrato nella base del robot e questo gli permette di avere un cablaggio ridotto
  • SEMPLICE DA USARE: il robot è dotato di un’interfaccia grafica per la programmazione molto semplice, con la possibilità di integrare una telecamera per abilitarne l’uso come sistema di visione.
Robot Hyundai pallettizzazione

Robot Hyundai per la pallettizzazione di brick di succo d’arancia

La gamma di robot Hyundai, distribuiti in Italia da K.L.A.IN.robotics, si compone di un’ampia offerta di antropomorfi dai 4 ai 600 kg di payload, con diverse alternative di sbraccio, rispondendo a innumerevoli applicazioni che spaziano dalla saldatura fino alla manipolazione e alla pallettizzazione.

È proprio sulla pallettizzazione che un nostro partner d’eccezione ha lavorato per creare un’applicazione nel campo del beverage.

Disporre scatole sui pallet, bancale dopo bancale, è un’operazione ripetitiva che espone a un ampio rischio di incidenti e infortuni, soprattutto quando le scatole da impilare hanno pesi che vanno ben oltre il chilogrammo.

L’impiego di robot nella pallettizzazione, opportunamente configurati e programmati, può esprimere al meglio il loro valore: sgravare le persone da lavori ripetitivi e logoranti a basso valore aggiunto, a vantaggio della qualità d’insieme dell’esperienza di lavoro.

La gestione del fine linea di processi produttivi attraverso robot pallettizzatori è praticata da tempo nelle aziende più strutturate e con maggiori volumi dove si implementano con successo soluzioni di pallettizzazione robotica. Tipicamente queste automazioni non sono molto flessibili e nel caso di cambio di forma, peso o volume dell’oggetto da riporre sui pallet è richiesto un fermo della linea di una certa durata. In molte aziende è però richiesta maggior flessibilità, proprio come è avvenuto presso l’azienda OranFrizer Juice.

Robot Hyundai pallettizzazione

È da Catania che parte questa storia: qui infatti sorge l’importante realtà di OranFrizer, grande produttore di ortofrutta, il cui core business dal 1962 è proprio l’arancia rossa, fresca e spremuta.

L’azienda, avendo sviluppato la necessità di pallettizzare  il fine linea di una nuova linea di riempimento brick dove avevano installato una scatolatrice, è entrata in contatto con la ditta Controllogic, loro conterranea e nostro Hyundai System Partner.

Controllogic si è trovata di fronte ad un’ardua sfida: sviluppare una pallettizzazione di scatole con due tipi di dimensione base e un elevato numero di altezze pacco.

Con oltre 15 anni di esperienza e un decennio di collaborazione con K.L.A.IN.robotics, l’ing. Stelvio Cucuzza, titolare della ditta Controllogic, offre soluzioni robotizzate d’eccellenza. ‘’Nell’ automazione il vero sforzo è quello di comprendere le esigenze del cliente per poi sviluppare la giusta soluzione. È tutta questione di esperienza’’.

Il primo step ha richiesto lo studio di tutti i possibili layout sul pallet, tutte le altezze del pacco da depositare; in un secondo momento, è stato necessario un sopralluogo presso la sede di OranFrizer,  per verificare gli spazi disponibili.

Successivamente si è optato per la realizzazione di un sistema che in automatico riconoscesse le dimensioni del pacco e potesse azzerare il tempo di scambio pallet per garantire una continuità operativa.

Il top player della gamma Hyundai e protagonista indiscusso di questa applicazione è il robot HS220. Questo modello è un antropomorfo con payload 220 kg ed uno sbraccio di 2.666 mm, le cui caratteristiche più notevoli sono senza dubbio l’elevata velocità, precisione e flessibilità.

Robot Hyundai pallettizzazione

L’applicazione sviluppata riduce al minimo le operazioni a carico dell’operatore che, lavorando in piena sicurezza, non necessita di entrare nell’area recintata in cui si muove il robot. L’operatore deve solamente inserire i pallet nell’apposito magazzino ad estrazione automatica, predisposto per accogliere pallet nei loro formati standard: euro pallet 800×1200 e formato americano 1000×1200.
In un secondo momento l’operatore imposta il numero di depositi che deve completare il robot fino a raggiungere un’ altezza massima di pallettizzazione pari a 2000mm, e il formato base della scatola.
A questo punto il robot si predispone per accumulare il numero di scatole da prelevare contemporaneamente per realizzare il layout impostato con il calcolo automatico delle quote. Attraverso l’attivazione dei canali di vuoto singoli per ogni ventosa (un eventuale ventosa danneggiata o con poca presa non inficia sulla capacità di presa di tutte le altre, ogni ventosa ha una capacità di presa di ben 12 kg), il robot preleva le scatole andandole a depositare sul pallet precedentemente disposto in posizione di carico all’interno del magazzino ad estrazione automatica.

A seguito della prima presa, il PLC integrato nel robot inizia la fase di accumulo e preparazione della successiva. Sempre attraverso il PLC, al robot vengono inviate le quote di deposito attuali e successive, e per velocizzare i tempi operativi sottrae la quota di alzata pre-deposito e post-deposito dall’altezza massima raggiungibile.

Una volta completata la pallettizzazione, il pallet passa in posizione di uscita e un altro pallet si predispone nell’area di lavoro dove il robot continua ad operare automaticamente partendo dal deposito 1. Il tutto si svolge in tempi estremamente ristretti, soli 15 secondi, ovvero 10 volte minori rispetto a un cambio pallet manuale senza magazzino pedane.

Performance di questo livello hanno soddisfatto a pieno le esigenze del cliente finale. Tanto è vero che in un futuro molto prossimo si parla di almeno altri 3 sistemi simili.

Robot Hyundai pallettizzazione

RMO, aprile 2021