Lo stabilimento Schneider Electric Industries in Polonia si occupa della produzione di interruttori di apparecchiature a bassa tensione, nonché di sezionatori e accessori per questi prodotti. L’azienda ha implementato un robot mobile autonomo MiR500 che trasporta prodotti finiti tra la linea di produzione e il magazzino, contribuendo all’ottimizzazione della logistica interna, riducendo i costi di trasporto e migliorando la sicurezza.
Il compito dei manager era quello di ridurre i costi del trasporto interno. Lo stabilimento di Bukowno occupa oltre 300 persone e ha una superficie di 5300 m2. Il processo di trasporto dei prodotti finiti dalle linee di produzione al magazzino è stato effettuato utilizzando un vecchio carrello tipo AGV con una capacità relativamente bassa. La nuova soluzione era atta a migliorare i processi logistici, ottimizzare le opzioni di carico del camion, ridurre il numero di pallet utilizzati e aumentare la sicurezza.
Dopo aver esaminato le offerte disponibili sul mercato, Schneider Electric ha deciso un robot mobile autonomo di MiR. La decisione di scegliere MiR è stata dettata dalla sua flessibilità, sicurezza del lavoro, capacità di sollevamento e facilità d’uso. Il MiR500 è un robot mobile progettato per automatizzare il trasporto di pallet e carichi pesanti con una capacità di carico fino a 500 kg e raggiungendo velocità fino a 7,2 km/h. Il robot è stato fornito dalla società Astor di Cracovia specializzata in automazione industriale e sistemi robotici, un partner di robot industriali mobili in Polonia. Schneider Electric utilizza il robot mobile autonomo dal gennaio 2020.
“L’introduzione di un robot mobile, in grado di trasportare due strati di prodotti su un pallet, permette di posizionare più merci nel camion. Questo ci aiuta a ridurre i costi di trasporto. Utilizziamo anche un minor numero di pallet, il che riduce anche i costi”, afferma Agnieszka Należnik-Jurek, Technical Department Manager di Schneider Electric.
Missione: Migliorare l’efficienza dei trasporti
Un operatore del magazzino entra e approva le missioni del robot. Ogni missione inserita nel sistema Schneider Electric indica il trasporto dei prodotti dalla linea di produzione al magazzino. Dopo aver ricevuto la missione, il robot prende un pallet vuoto dal magazzino e lo porta alla produzione. Successivamente, il MiR500 mette il pallet vuoto in un portapallet vuoto, prende il pallet pieno di prodotti finiti e ritorna con esso al magazzino. Se dopo aver raggiunto il magazzino non c’è nessuna missione da completare in quel momento, il robot si guida e si ricarica automaticamente.
“Il vecchio AGV non permetteva alcuna modifica della linea, ogni volta che era necessaria la riconfigurazione dell’intera operazione. Grazie alla flessibilità del robot MiR siamo in grado di riorganizzare il layout velocemente e senza costi aggiuntivi, perché non c’è bisogno di supporto esterno”, dice Marcin Hat, Production Process Automation Engineer, Schneider Electric.
Il MiR500 funziona 24 ore su 24 in un sistema a tre turni. Il robot copre otto tipi di loop – la lunghezza media di ogni ciclo è di 140 metri. Durante un turno, il robot copre una media di 5,5 – 6 km. Se c’è la necessità di qualsiasi cambiamento nella missione del robot, ad esempio a causa di piccole modifiche nel layout, tutte queste modifiche sono fatte dai dipendenti.
Ottimizzare il lavoro del robot
Il MiR500 è dotato di un modulo MiR Pallet Lift per il sollevamento, che facilita il sollevamento di interi pallet dal MiR Pallet Rack. I sensori I/O installati collegati alla rete Wi-Fi trasmettono la posizione del robot su base continuativa. Ciò consente un monitoraggio costante del percorso dei pallet trasportati. Nel sistema di controllo SE Andon utilizzato a Bukowno sono disponibili informazioni su tutti gli ordini e le missioni del robot – questo permette a Schneider Electric di ottimizzare il loro lavoro. Lo strumento monitora costantemente tutti i parametri del dispositivo, come tempo di ricarica, distanza percorsa e percentuale di carica in diversi periodi di tempo.
MIGLIORARE LA SICUREZZA
Laser a 360° monitorano costantemente l’ambiente del robot mobile, garantendo la sicurezza. Rispetto al carrello AGV precedentemente utilizzato, che avrebbe potuto trascurare la presenza dell’uomo sul suo percorso, il robot MiR lavora in modo sicuro in un ambiente dinamico – rileva persone e macchine, e si ferma o aggira dipendenti e ostacoli. Le telecamere 3D e i laser scanner sono apparecchiature standard dei robot MiR.
La segnalazione di suoni e luci aumenta il livello di sicurezza. Appena prima di entrare nelle stanze, il MiR500 segnala la sua presenza con un suono.
“L’introduzione del robot MiR è stata ben accolta dai nostri ingegneri. Attualmente il MiR trasporta pallet con merci fino a 400 kg, lavorando su tre turni, 24 ore al giorno. I vantaggi sono particolarmente evidenti dai lavoratori del magazzino, che pensano che il robot MiR è molto semplice e ha un’interfaccia web user-friendly. Apprezzano anche la quantità di spazio che è stato recuperato dopo aver rimosso i carrelli utilizzati da AGV”, dice Marcin Hat.